某大型不锈钢封头整体旋压成形新工艺

目前．化工、炼油等装置不断向大型化发展，大型封头需求量不断增加．操作条件也越来越苛刻．对大型封头的质量要求越来越高。传统的”分瓣热压，现场组焊”的方法，其棱角度、错边量、圆度等技术指标难以保证。而能保证成形质量的整体热冲的方法需要大型专用胎具和大型加热炉，成本太高。为此大连顶金通用设备制造股份有限公司研制了大型封头旋压设备．开发了大型封头整体旋压成形制造新技术。     

不锈钢薄壁封头成形工艺探讨

随着科学技术的发展,不锈钢材料因其耐腐蚀、寿命长、美观等优点,故已被广泛应用于食品、化工、印染、制药等设备。但不锈钢成本高,因此,在一些一类低压容器中,都采用薄壁材料。目前,比较先进的旋压设备一般加工相对壁厚为(s/D_g)≥0.3%的封头,而我厂近几年来接触到的封头加工业务中,(s/D_g)≤0.3%～0.2%的超薄壁封头很多,这是     

双相不锈钢成形技术研究进展

双相不锈钢具有优异的耐腐蚀性能、较高的强度和良好的焊接性,在石油化工、海洋工程等领域应用广泛。针对现阶段国内外双相不锈钢成形技术的研究,介绍了双相不锈钢轧制成形、铸造成形、焊接成形、增材制造、粉末注射成形的研究进展,论述了其工艺特点和应用范围,指出目前双相不锈钢成形技术存在的问题和未来的发展方向。     

大型封头成形新设备

根据厚板成形理论,研究开发适合该工艺的新设备。利用CNC控制技术,提出拉伸力随压边力浮动的柔性控制设计理念,从而获得控制厚板冷拉伸的最佳延伸曲线。     

大型双相钢封头压鼓成形数值模拟研究北大核心CSCD

采用有限元数值模拟作为研究手段,将大型双相钢封头作为研究对象,通过分析其应力、应变和速度来研究封头压鼓成形过程中坯料的变形规律。结果表明,在坯料中面的任一法线上,不同点的应力与应变有较大的不同,说明了该有限元模型不应采用壳单元。在压鼓成形前期,坯料主要受到上模的压力,使其上模底端附近的金属向尾端流动;随着压下量的增加,位于下模圆角处的坯料的拉应力也达到材料的屈服点,在下模圆角的弯曲作用下附近的金属向板坯中心流动;随着压下量进一步增大,坯料与上模贴合的部分越来越多,该区域的金属速度逐渐趋向于0,而下模圆角附近的金属速度则越来越大。研究成果可用于指导压鼓模的制造和路径的控制。     

大型薄壁封头成形工艺优化

采用圆形拉延筋、矩形拉延筋和拉延槛优化了大型薄壁封头的成形工艺。利用有限元软件和正交试验设计确定出?3000 mm×10 mm的椭圆形封头拉延筋类型和参数,并采用多目标优化法得出最优的拉延筋参数组合。试验结果表明,使用拉延筋可以将传统三次成形缩短到一次,从而有效地缩短封头生产时间,提高生产效率。     

大型厚壁半球形封头拉伸成形研究

根据塑性力学的基本理论 ,分析了大型厚壁半球形封头的拉伸工艺 ,用解析法求解了平板毛坯与制件间的壁厚和径向尺寸对应规律。经实验证实 ,理论解与实测结果一致 ,对工艺参数的选取、模具的设计和制造水平的提高有较大的参考价值     

双相不锈钢埋弧焊在封头制造中的可行性试验

对埋弧焊双相不锈钢封头焊缝,封头冷压后未热处理及固溶处理两种状态进行理化性能试验,试验结果表明:双相不锈钢焊前认真清理,采用小热输入、控制层间温度、焊后快冷等工艺措施,可使焊接接头的力学性能符合要求;模拟封头冷压成形后,通过力学性能比较可知,采用固溶处理的焊缝性能更佳。     

实践中再谈不锈钢封头的冷成形开裂

卢忠敏曾在2011年第一期《锻造与冲压》发表了《为什么不锈钢封头会开裂》一文。此文虽然为行业内解决冷成形奥氏体不锈钢封头成形中的开裂及成形后的延迟开裂提供了一定的借鉴,     

304不锈钢水射流强化工艺的多目标优化设计

目的得到水射流强化技术工艺参数(水压、靶距、速度、进给量)对304不锈钢表层性能指标(残余应力、硬度和粗糙度)的影响程度。方法采用X射线残余应力分析仪、三维形貌仪和显微硬度计,分别测试304不锈钢水射流后表面的残余应力、粗糙度和显微硬度值。利用显著性方法分析正交试验结果,并通过多目标优化设计对不同水射流工艺参数下的强化效果进行综合性研究。结果影响304不锈钢表层性能指标的水射流工艺参数由强到弱的顺序依次为:进给量、水压、速度和靶距。经过多目标优化设计,得到了304不锈钢水射流强化工艺参数的最佳组合:水压300 MPa,靶距15 mm,速度400 mm/min,进给量0.125 mm。结论水射流工艺参数的制定主要考虑进给量和水压两者的影响,而速度和靶距对表层性能指标的影响较小。     

大型压力容器封头冲压成形模具易损分析

传统大型压力容器封头模具在冲压成形过程中易出现磨损失效,降低了封头产品质量和模具使用寿命,严重影响生产效率。利用ABAQUS软件建立了与大型压力容器封头实际冲压成形模具一致的有限元模型,通过进行有限元模拟分析及相关冲压成形实验,对封头模具易磨损的主要因素进行对比分析,并对传统大型压力容器封头模具的材料硬度值、摩擦系数、凸模和凹模间隙进行合理改进。结果表明,选择模具材料硬度值在75~85 HRC之间、摩擦系数在0.06~0.12之间、凸模和凹模间隙在1.1~1.3 mm之间时的模具磨损量最小。     

齿环精锻成形工艺参数的多目标优化设计

汽车同步器齿环在精密成形过程中局部容易出现应力集中和严重的材料损伤等缺陷。基于田口理论建立了材料损伤、最大等效应力分布和成形载荷的多目标优化模型。通过有限元模拟获得了同步器齿环精锻成形时的最优成形工艺参数组合:坯料初始温度650℃,凸模下压速率200 mm/s,摩擦因子0.45。经过生产试制获得了良好成形性能的同步器齿环。     

大型厚壁半球形封头局部压制成形工艺

上海重型机器厂在试制30万 kW 核电蒸发器下封头时,用局部变形技术压制整体半球形封头获得成功。该封头的材料为 S271,锻坯尺寸壁厚250mm,球形外径 R 为1790mm,半球高度1470mm。对这样大尺寸、厚壁的封头,如用传统的漏模具压形,封头至少需带有50mm 的直段,     

基于人工神经网络和遗传算法的封头成形工艺参数多目标优化

以DYNAFORM数值模拟、人工神经网络和NSGA-II多目标遗传算法为研究手段,以奥氏体不锈钢大型封头作为研究对象,将上下模间隙、下模圆角半径、拉延筋高度、拉延筋相对位置作为优化变量,将起皱、厚度不均匀性、回弹量作为优化指标,利用人工神经网络代表优化变量与优化指标之间的关系,采用NSGA-II多目标遗传算法优化人工神经网络,获得帕累托前沿解集。最后,从帕累托前沿解集中选取比较合适的解为:上下模间隙为10.99 mm、下模圆角半径为44.96 mm、拉延筋高度为39.97 mm、拉延筋相对位置为0.4,此时的起皱、厚度不均匀性、回弹量3个指标均较小且均衡。将这组最优工艺参数进行试验试制,得到了表面光滑、厚度均匀、无折皱以及回弹较小的封头构件。     

大型封头锻件终锻成形规律模拟研究

通过采用物理模拟和数值模拟相结合的方法,研究了大型封头终锻成形过程中塑性成形规律和影响因素,掌握了型砧对于变形以及产生裂纹的影响作用效果.实验结果表明:增大上型砧的倒角有利于减弱心部压实效果,凹型下砧有利于减少锻件下表面裂纹和内部夹杂性裂纹的产生.研究结果对于制定合理的终锻成形工艺具有支撑作用.     

航天用多弧段封头淬火装置优化设计

提出了某航天产品用多弧段封头产品的淬火处理方法;通过有限元分析,得出了多弧段封头在底部约束情况下的热处理畸变趋势;建立了多弧段封头淬火装置的三维模型,介绍了多弧段封头淬火装置的基本结构。通过有限元分析得出在淬火装置约束下,多弧段封头热处理,总畸变量为16.0 mm,Z向15.0 mm,X向8.5 mm。通过对多弧段封头淬火装置的热畸变情况分析,提出了淬火装置的优化设计方案,优化后的多弧段封头的热处理,总畸变量为7.0 mm,Z向10.0 mm,X向3.0 mm。解决了多弧段封头热处理畸变过大问题,并通过生产验证。