低温助渗剂Zn对N80套管钢低温渗铝层组织的影响

选用不同Zn含量配比的包埋渗剂,采用低温粉末包埋法对N80套管钢进行表面渗铝处理,依次对不同渗剂配方下所得到渗层的微观形貌、元素组成和显微硬度进行测试,分析了低温助渗剂Zn对所得渗铝层的影响.结果表明:与渗剂中添加Zn所得渗铝层相比,未添加Zn所得渗铝层均匀、致密,显微硬度较高;渗铝层厚度随Zn含量的改变呈现非线性的变化,当Zn:Al=40∶60(质量比)时,所得渗铝层的厚度可以达到80μm;不同渗剂配比下所得渗铝层主要由Al元素和Fe元素组成,渗层组织从表面向基体方向Al含量呈梯度减少,当渗剂中加入助渗剂Zn后易生成富含低铝相渗层.     

包埋温度对N80套管钢渗铝层微观结构及性能的影响

采用固体粉末包埋法对N80套管钢进行渗铝,形成富铝表层.研究了包埋温度为950、1050℃时所得渗铝N80套管钢的微观结构、硬度及电化学腐蚀特性.结果表明:不同包埋温度所得渗铝层厚度均超过200μm;渗铝N80套管钢在渗层深度范围内的硬度高于基体;渗铝后N80套管钢的耐腐蚀性得以提高.升高包埋温度可以显著提高所得渗铝层的厚度和硬度,但过高的包埋温度会同时造成基体性能更严重地下降.     

包埋渗剂Al含量对N80套管钢渗层组织和性能的影响

选用不同Al含量配比的渗铝剂,对N80套管钢进行包埋渗铝处理,形成渗铝层。阐述了包埋渗铝过程,并依次表征了不同Al含量渗剂所得渗铝层的金相组织、元素分布、物相组成和显微硬度。结果表明:采用不同Al含量的渗剂在950℃真空条件下可以在N80钢基体表面获得450～650μm厚度连续的渗铝层组织;渗铝层厚度随渗剂中Al含量增加而增厚;渗层组织从表面向基体方向Al含量呈梯度减少;渗剂中Al含量的不同引起渗层的物相变化,10%和20%Al含量的渗剂所得渗层组织为Fe3Al相,35%Al含量的渗剂所得渗层组织为FeAl相;不同Al含量渗剂下所得渗铝试样渗层组织的显微硬度均高于基体,从渗层表面向基体方向延伸,显微硬度逐渐降低趋于平缓。     

连铸工艺参数正交试验模拟优化

影响结晶器内流场的主要参数有浸入式水口倾角、水口的浸入深度、板坯尺寸,以及拉坯速度。运用模拟软件的模拟结果只能显示某个参数的影响规律,不能得到最佳的工艺参数组合。运用正交试验法对模拟结果进行优化,结果显示,该参数组合下的结晶器内流场十分稳定。有利于避免钢液卷渣现象的发生。     

基于正交实验的转向器阀套铰珩工艺优化的研究

运用正交实验设计方法和理论分析对加工转向器阀套内孔的铰珩工艺进行了研究,确定了影响阀套内孔铰珩质量的因素.结果表明:主轴转速和进给速度是圆度的决定性因素；珩具金刚石粒度的大小决定了粗糙度大小；机床加工轴的位置精度、工作台重复定位精度和夹具系统的定位精度决定了铰珩直线度.最终优化了铰珩工艺参数,实现了阀套的高质量加工.     

基于MoldFlow和正交实验的电位器盒盖注射成型工艺参数优化分析

针对电位器盒盖注射成型工艺参数不合理的问题,应用MoldFlow和正交实验方法对注射成型工艺参数进行优化设计。首先,分析了管道中熔体的运动状态,得出流量与压力降的关系,为成型参数设计提供参考。其次,比较研究了两种不同的浇口方案,选择了点浇口注射方案,并设定了初始注塑工艺参数。最后,使用正交实验方法优化成型参数,设定翘曲量为正交实验质量指标,选择保压压力、模具表面温度、熔体温度及保压时间4个参数为实验因素,通过优化得出4个成型工艺参数对翘曲量指标影响程度,并得到工艺参数的最佳水平组合。优化后电位器盒盖翘曲量从0.2934mm下降到0.2339mm,减小了20.28%,改善了塑件的翘曲变形问题。     

基于正交实验和CAE技术的梳子注射成型工艺参数优化设计

注射成型工艺参数是影响塑件质量的主要原因,文章以PP塑料成型梳子为例,采用正交实验设计技术与MoldFlow数值模拟技术相结合,优化梳子成型工艺参数,大大减少调整工艺参数次数,节约原料。     

00Cr18Ni10N不锈钢点焊工艺参数的正交优化

应用正交试验方法对00Cr18Ni10N不锈钢电阻点焊工艺参数进行优化,确定了其点焊工艺参数的合理规范带为:焊接电流5800-6300A,电极压力5.1～6.0kN,焊接时间6～9cyc.研究发现,焊接时间对点焊接头单点抗剪力影响最显著,焊接电流和电极压力次之.     

激光熔凝处理N80油管的组织及耐磨性

采用5 kW横流CO2激光器对N80油管内壁进行激光螺旋熔凝处理,采用光学显微镜、扫描电镜及显微硬度计对激光熔凝层组织、硬度及磨损形貌进行分析.结果表明,油管激光熔凝处理后熔凝区生成马氏体组织,硬度较基体显著提高,硬度最大值出现在相变硬化区.油管内壁激光螺旋熔凝强化后,耐磨性能明显提高.当扫描速度一定时,随激光功率的增加,硬度降低,而耐蚀性及耐磨性增加,腐蚀加速了油管的磨损.未经激光处理的N80油管钢磨损机制为大块的疲劳剥落和犁削,采用螺旋激光熔凝处理后,油管磨损面犁沟细小,伴随少量的剥落坑.     

基于正交试验的注射成型工艺参数优化方法研究

结合正交试验法和注射模拟分析软件Moldflow,对注射成型工艺参数进行优化。为获取优化的注射工艺参数组合,设计了试验方案,并对Moldflow模拟试验结果进行了极差、方差分析法处理,确定了各因素及其交互作用的主次顺序、因素之间交互作用对试验指标影响的显著程度,分析了各因素与试验指标之间的关系,得出了试验因素的最优水平和试验范围内的最优组合,即注射工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟和实际验证。这一研究方法对注射工艺分析与模具设计具有指导意义。     

加速固体粉末渗铝的两段法新工艺

采用金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计等仪器，研究了经两段法固体粉末渗铝工艺处理后，HK40钢渗铝层的组织和性能。试验结果表明，该渗铝层是由NiAl相和Ni3Al相组成，与传统固体粉末法渗铝工艺相比，具有渗速快、渗层显微硬度过渡平缓、渗层表面质量好等特点，并对加速渗铝过程的原因进行了初步探讨。     

用非调质钢开发N80级大口径石油套管

介绍了采用非调质工艺试制N80级大口径石油套管的过程。试验证明:采用本文介绍的工艺路线可生产出符合API标准的N80级石油套管。     

碳钢表面粉末包埋法渗铝的实验研究

目的 解决粉末包埋渗铝过程中渗剂粘结导致渗铝层表面质量差的问题,在无惰性气体保护气氛中,在Q235钢表面制备出耐高温氧化、耐高温硫化和耐腐蚀的渗铝层。方法 采用粉末包埋渗铝法,通过改变渗剂中填充剂的成分,解决渗剂粘结导致表面质量变差的问题,研究渗铝温度、保温时间对渗层试样表面质量及渗铝层厚度的影响,确定最佳渗铝条件。使用电子显微镜观察渗铝层表面质量并测定渗铝层厚度,采用能谱仪分析渗铝层主要元素分布,采用X射线衍射仪分析渗铝层物相组成,采用显微硬度计检测渗铝层硬度变化。结果 采用成分为15%铝粉+5%氯化铵+75%氧化铝+5%石墨粉的渗剂,在无惰性气体保护下900 ℃保温4 h,获得渗铝层厚度约为370 μm的渗铝试样。渗铝层由外向内依次为铝化物层、过渡层和基体,铝化物层主要含有Al、Fe两种元素,原子百分比保持在7:3左右,主要物相为Fe2Al5,硬度达到896HV0.1,远高于基体硬度。结论 渗剂中添加适量的石墨粉能够改善渗铝层表面质量,增加渗层厚度,过多的石墨粉反而不利于表面质量改善和渗铝层厚度的增长。渗铝层厚度随渗铝温度的升高先增大后减小,与保温时间呈抛物线关系。     

直缝ERW石油套管N80的研制

介绍了张家口海特钢管厂用本钢生产的N80板卷制造ERW焊管N80的情况。介绍了焊接工艺,钢管的金相组织、力学性能。介绍了西安管材所评定的N80钢板及钢管的结果。试验非常成功。     

高强度石油套管用钢N80的开发

介绍了本钢经铁水预处理、转炉冶炼、LF炉精炼、连铸生产工序生产石油套管N80用热轧钢带的化学成分、实际生产工艺及成品带钢的机能和金相组织。介绍了西安管材所评定的N80钢板及钢管的结果。     

非调质N80钢级HFW套管的研制和开发

随着我国石油工业的快速发展,对石油套管的需求逐年增多,对其性能的要求也进一步提高.介绍了中海石油金洲管道有限公司研发的非调质N80钢级HFW套管的化学成分设计、金相组织、生产工艺路线、核心技术和控制要点、产品性能等.检验、试验结果表明:研发的非调质N80钢级HFW套管满足API Spec 5CT标准的要求,具有较高的冲...     

大直径非调质N80钢级石油套管的研制与开发

针对传统的非调质钢管韧性较差的问题．采用在中碳锰钢中添加微合金化元素,并通过控轧控冷等工艺手段,实现析出强化和细化晶粒,从而提高钢管的强度和韧性,使其接近或达到调质钢管的性能水平,以满足大直径非调质石油套管高强度与冲击韧性相匹配的要求。     

正交优化带油特种钢材表面高温耐磨涂料

目的 改善特种钢材在高温、中低速等恶劣工况服役条件下的摩擦磨损性能。方法 采用涂料制备技术对带有二甲基硅油处理的特种钢材进行表面处理。以环氧E-51树脂为基料,可膨胀石墨、CaF2等高温耐磨材料为颜填料,制备了一种适用于特种钢材表面带油涂装的涂料,并以高温磨损、热失重率、腐蚀电流密度等共同作为评价标准,其中高温磨损作为主要评价标准。在单因素实验的基础上进行正交优化试验,利用熵权法将9组正交优化试验进行分析。结果 优化试验结果表明,当颜基比为1.2∶1、石墨用量为35%、CaF2用量为22%、玻璃鳞片用量为18%时,漆膜的高温磨损率仅为0.97%,200 ℃热失重率仅为5.41%,400 ℃热失重率为37.84%,腐蚀电流密度仅为1.337′10-7 A/cm2,漆膜的综合性能最好,其他性能也同样满足国家标准,其中漆膜的耐碱性能远大于国家标准。结论 通过综合加权法计算的正交优化方案的性能比正交9组试验有较为明显的提高,其中高温耐磨率由2.5%降低至0.97%,腐蚀电流密度由2.61′10-7 A/cm2降低至1.337′10-7 A/cm2,而耐高温性能也由原本的最高350 ℃提高到400 ℃。     

N80Q套管外折缺陷分析

通过对N80 Q套管外折缺陷形态、金相组织和微区成分的分析,确定该缺陷的产生是由于热轧前管坯外表面存在裂纹缺陷,在随后的加热和变形过程中不断延伸和氧化,最终形成了螺旋状的外折缺陷.通过加强管坯的质量检查和控制,可有效防止该类缺陷的发生,保证套管的产品质量.