气体辅助注射成型模拟中的CAD／CAE模型转换方法

给出了实现气体辅助注射成型ＣＡＥ技术的理论方法和重要算法过程,研究了气辅助注射成型过程中由气辅注塑件ＣＡＤ模型向其ＣＡＥ模型转换、保证几何模型的无缝传递和数据完备性的过程和方法。结果表明,这一技术可以为气体辅助注射成型模拟构造复杂的几何分析模型,得到高质量的单元网格和求解精度。     

基于CAD/CAE的手机后盖注射模具优化设计

在Moldflow分析的基础上,利用Pro/E的模具设计模块完成手机后盖塑料件模具结构优化设计,确保了模具运行时各元件间的协调关系.结果表明,采用CAD/CAE技术能直接进行塑料件到模具的优化设计,缩短了塑料件开发周期.提高了塑料件的质量.     

基于CAD/CAE集成的鼠标壳体注射浇口优化设计

建立了鼠标壳体注射模浇口位置的优化模型,首先采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,使得有限元模型从CAD系统到CAE系统的方便快捷的"零失真"转换,然后利用MOLDFLOW软件进行模拟,获取训练样本,运用参数优化系统对鼠标壳体的浇位置进行了优化研究。     

CAD/CAE集成手机外壳注射浇口位置优化设计

以手机注塑模浇口位置的优化设计为例,深入地探讨了有限元模型转换代替几何模型转换的方法,实现了有限元模型从CAD系统到CAE系统方便快捷的"零失真"转换,利用Moldflow软件进行模拟,获取训练样本,结合混合遗传算法,实现了浇口位置的优化.     

CAD/CAE集成注塑工艺参数优化设计

提出一种采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,克服几何模型转换不足,实现有限元模型从CAD系统到CAE系统方便快捷的"零失真"转换.利用Moldflow软件进行模拟,获取训练样本,应用人工神经网络技术建立注塑工艺参数值快速预测BP网络模型.对网络的训练及参数预测的过程进行求解.将网络预测结果与模拟所得验证数据进行比较和误差分析,显示出BP网络的稳定性和可靠性.表明:CAD/CAE集成的人工神经网络技术应用于注塑参数值的快速预测和选取方面是可行的,并给出实例.     

基于CAD/CAE的笔记本底座注塑模具设计

以笔记本底座塑件为例,采用CAD/CAE一体化软件指导模具设计,使模具结构得到进一步优化。从浇注系统、填充时间、主要工艺条件、转换点压力、气穴、体积收缩等方面,对笔记本底座的注塑成型流动进行了分析,最后得出合理的浇注系统方案,进而设计出结构合理的模具,使得注塑模具的缺陷大大降低。实际生产表明,采用该模具注塑得到的笔记本底座质量良好,极大地缩短了产品开发周期,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益,可对类似塑件的注塑模具设计提供参考。     

CAD/CAE在塑料模具设计中的应用

通过对CAD、CAE的介绍,较全面地阐述了CAD/CAE在塑料模具设计中的应用。     

CAD/CAE/CAM在注塑模设计中的应用

详细介绍了基于Pro/E软件的注塑模设计,利用Moldflow软件进行注塑分析模拟,并在MasterCAM软件中进行模具的模拟加工和数控编程,将三者集合成一个完整的注塑模CAD/CAE/CAM系统,为注塑模具设计制造提供有效的途径。     

基于CAD/CAE技术的超薄手机外壳模具设计

以某品牌手机模型为例,分析了其外壳结构特征,利用Pro/E软件设计了手机外壳及其注塑模具,选用Moldflow软件对模具设计进行优化分析。结果表明,使用CAD/CAE技术可以大大缩短制品的开发周期,降低设计成本,优化注塑模具设计,提高企业的市场竞争力。     

我国注塑模具CAD／CAE／CAM技术的研究与应用

文章介绍了近几年来国内注塑模具CAD/CAE/CAM技术研究已取得的成果,评价了国内自行开发的注塑模具CAD/CAE/CAM水平与各个方面的研究进展以及在引进工作中存在的问题,提出了注塑模具CAD/CAE/CAM技术研究与应用的方向及开发战略。     

聚合物成型模具CAD/CAE/CAM一体化教学模式的研究

高分子材料与工程专业的培养目标是培养在高分子材料的合成、改性、加工成型等领域从事科学研究、技术开发、工艺和设备设计、模具设计、生产及经营管理等方面的高级工程技术人才,聚合物成型模具CAD/CAE/CAM一体化教学模式正是为实现这一目标而作的探索与实践。     

CAD/CAE集成多型腔模注射浇口优化设计

建立了注射模浇口位置的优化模型,提出了一种采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,克服了几何模型转换不足,实现了有限元模型从CAD系统到CAE系统的方便快捷的"零失真"转换,利用MOLDFLOW软件进行模拟,获取训练样本,运用参数优化系统对多型腔情况下的浇口的位置进行了优化研究,并给出了实例。     

CAD/CAE技术在普通手机外壳注塑模具设计中的应用

基于CAD/CAE技术,以普通手机外壳为例,介绍了CATIA V5和Moldflow Insight软件在注塑模具设计中的应用。利用CATIA V5软件完成手机外壳的三维实体模型和注塑模具结构设计,然后选用Moldflow Insight软件对制件进行CAE分析,其中包括进行有限元模型的前期处理,模拟分析确定浇口数量和位置,最后对制件进行填充、冷却、保压和翘曲分析,确定产生翘曲变形的原因。进一步通过调整保压压力和保压时间,优化了成型工艺参数,减少制件的翘曲变形,满足制件的精度要求,从而为模具设计人员进行模具设计以及注塑工艺人员进行工艺参数的调整提供依据。     

基于CAD/CAE/CAM技术的按键注塑模具设计

分析了按键结构特点,以Moldflow为工具,对按键的注塑成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统以及冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具的三维分模,将Pro/E中提取的加工信息,导入到MasterCAM软件中进行模具零件的数控自动编程和模拟加工。与传统的注塑模具设计方法相比,基于CAD/CAE/CAM技术提高了模具设计的效率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

基于CAD/CAE的三通水阀注塑模具设计

针对三通水阀的结构特点,运用UG设计了一套从多个方向进行侧抽芯的注塑模具。根据模拟结果和模具设计经验,合理地选择了点浇口的注塑位置,冷却系统采用"S"形冷却水路。成型机构由型芯、型腔、侧抽芯和镶块组成。通过UG注塑模块进行模具设计,可有效地缩短设计周期,节省生产成本。设计的模具结构紧凑、工作稳定,为同类型模具的设计提供了参考。     

基于知识面向装配的注塑模CAD/CAE/CAM集成系统研究

通过分析注塑模具设计制造的特点,采用IDEF0的建模方法得到了基于知识面向装配的注塑模CAD／CAE／ CAM系统的层次结构、框架结构、设计流程和关键技术,系统包括概念设计、CAE分析、制造性评价、模具详细设计、运动模拟和CAM等6个模块。系统以基于特征的三维装配模型为核心,采用基于实例与基于知识相结合的推理方法进行概念设计,并对设计方案和设计结果进行评价。系统具有很好的集成性与柔性。     

基于CAD/CAE技术的控制面板注塑模设计

以某塑料控制面板为例,从塑件工艺分析至模具结构设计进行了较全面的阐述。由于选取的塑件结构相对复杂,因此设计了三板式带侧抽与斜顶结构的模具。整个过程首先利用Moldflow软件对注塑成型中的浇注系统与冷却系统关键参数进行仿真分析,然后利用UG软件对模具结构进行设计。通过CAD/CAE的集成技术获得了最佳的浇注与冷却方案,同时也验证了模具结构的合理性。该示例为此类塑件的模具设计提供了参考,可极大地缩短设计周期,同时也可对该塑件的产品缺陷具有一定的预知和防护作用。