降低烧结矿返矿的实践

莱芜分公司炼铁厂4#265 m2烧结矿占高炉炉料结构70%~80%,近几年高炉产能不断提升,为了满足高炉生产需求,通过一系列的设备改造、工艺改进,使烧结矿返矿率由24%降低到21%,烧结矿产量由单班2 550 t提高到2 650 t。     

变碱度含镁球团矿工业试验

2004年包钢扩大产能，分别进行265m。烧结机、5^#高炉（1260m^3）的建设和2^#高炉（由1513m^3改为1780m^3）的扩建改造。7月中旬2。高炉改造完工投入生产。2^#高炉投产后，炼铁厂4座高炉投入生产，日产水平在16000t～16500t之间。由于265m^2烧结机尚未投产，烧结矿生产能力明显不足，     

降低450m~2烧结机返矿率生产实践

通过系统地分析450m~2烧结机烧结矿返矿率的影响因素,并采取相应的改进措施,使烧结矿返矿率降低16.2kg/t,解决了影响烧结矿产能的瓶颈问题,很好地满足了高炉生产需求。     

涟钢360m~2烧结机低成本保质量生产实践

在低成本生产要求下,涟钢360m2烧结机自2012年以来,开始大量使用非主流矿,造成360m2烧结矿转鼓下降明显,为此我厂从配矿结构调整、料场混匀管理、烧结工艺参数优化等方面着手,在依然保持非主流矿配比较高条件下,确保烧结矿转鼓强度的大幅回升,满足了7#高炉生产需求。     

柳钢24m2烧结机的技术进步

为满足高炉炼铁对烧结矿产质量的要求,近年来,柳钢一烧对2台24 m2烧结机进行了改造,实施了一系列新的烧结技术,并采用了先进的管理手段,使烧结机利用系数提高0.581t/(m2*h),烧结矿质量改善,工序能耗降28.74 kgce/t,创造了可观的经济效益.     

高碱度烧结矿在南(京)钢生产中的实践

由于烧结厂24m^2烧结机大修，高炉用料中烧结矿比下降，通过提高39m^2烧结机生产的烧结矿碱度，满足高炉用料，烧结矿性能改善。高炉使用效果良好。     

提高260区烧结矿强度的措施

2013年260m2烧结机使用杂矿烧结以来,平均转鼓指数为74.44%,不能满足高炉对烧结矿强度的要求,为实现保质保量供高炉的生产目标,烧结厂采取严格控制原料和燃料粒度、加强混合料水份控制、提高料层操作等措施之后,烧结矿强度得到改善。进入2014年后,烧结矿转鼓指数月均都达到75.5%以上,满足了高炉对烧结矿转鼓指数的要求,为高炉顺行作出了一定的贡献。     

本钢炼铁厂360m~2烧结机的设备改造

本钢炼铁厂有一台360m2烧结机,年产370万t烧结矿,为了解决高炉增产对烧结矿的需求。现采取了对360m2烧结机进行设备改造,来提高烧结机的产能,满足高炉的生产需要。经过充分的论证,于2009年10月26日对360m2烧结机开始进行设备改造,为期5天的施工,取得了360m2烧结机的设备改造的顺利完成。     

八钢淘汰落后产能拆除3台20m~2烧结机生产设备

近期,八钢公司3台20m2烧结机设备正在拆除,预计4月中旬将全部拆完,这是八钢落实国家钢铁产业政策,淘汰落后产能、加强环境保护工作的重要举措之一。1970年7月1日,八钢1#、2#18m2抽风带式烧结机正式建成投产,当年生产烧结矿18 865t,从此八钢烧结生产由机烧代替了土法烧制,高炉的熟料率以及炉料结构也随之发     

提高烧结矿转鼓强度的试验研究与生产实践

介绍了马钢380m2烧结机烧结矿转鼓强度的试验研究与生产攻关实践。结果表明：800mm厚料层、合理配矿和适宜的工艺操作参数等措施,可有效提高、稳定烧结矿转鼓强度,能够满足4 000m3高炉的生产需要。     

FeO对烧结矿性能及高炉生产影响的研究

通过对烧结矿FeO含量降低1%前后各一个月的烧结矿性能及其应用于高炉生产引起的高炉生产指标变化分析,总结出烧结矿FeO含量降低1%对唐钢烧结生产及高炉生产的影响规律。     

烧结机扩容对烧结矿FeO含量及转鼓强度的影响

在实验室条件下,探讨了烧结机扩容对烧结矿中FeO含量及烧结矿的转鼓强度的影响．试验表明,扩容有利于降低FeO含量,但扩容比例不当时将存在烧结死区．当烧结杯一维扩容15％时,料柱的平均转鼓强度为74．6％,与未扩容时相比,强度有所下降,但仍能满足生产要求．同时考虑到扩容增产的效果,认为扩容15％是有利的。当扩容百分比大于15％,烧结死区进一步扩大,使烧结矿的质量急剧下降,将难以满足高炉生产的要求．     

改善混匀料性能 降低烧结生产波动

烧结混匀料的性能对烧结矿产质量起着非常重要的作用,并且直接关系高炉冶炼的稳定顺行。混匀料烧结性能如果波动较大,对烧结矿产质量水平的提高将带来负面影响。本文主要介绍一些降低烧结混匀料指标波动、提高烧结混匀料综合合格率、稳定烧结生产的方法,为高炉稳定顺行创造良好的原料条件。     

烧结配加高炉除灰的工业试验

介绍了申钢对烧结配加高炉除尘进行的工业实践。通过实践证明高炉除尘灰配加在烧结生产中是可利用的。并重点阐述了烧结过程中配加高炉除尘灰的技术以及过程中的参数控制。针对过程中发生的问题制定了相应的工艺措施，为生产配加高炉除尘灰的烧结矿提供了有效的依据，并核算了对应的经济效益。     

济钢400m^2烧结机向2、3号1750m^3高炉供料系统优化

济钢第二炼铁厂400烧结机投产后,主要向3200 m^3高炉提供烧结矿,富余的烧结矿供给2、3号1750 m^3高炉,由于400 m^2烧结机工程比3200 m^3高炉投产时间早,为采用最佳的高炉生产模式组织生产,需要对400 m^2烧结机向2、3号1750 m^3高炉的供料系统进行优化。     

高还原势气氛下烧结矿低温还原粉化试验研究

在高还原势气氛下进行烧结矿的低温还原粉化试验,考察RDI＋6.3、RDI＋3.15和RDI-0.5的变化情况,分析不同还原气氛对烧结矿低温还原粉化的影响规律,探究烧结矿在氧气高炉上部的粉化行为.结果表明：烧结矿在氧气高炉气氛下的低温还原粉化率高于在传统高炉气氛下的低温还原粉化率,但其RDI＋3.15仍高达82.7%;随着还原气氛中CO和H2含量的提高,烧结矿的低温还原粉化率明显上升.     

Influence of sinter grate suction pressure (flame front speed) on microstructure,productivity and quality of iron ore sinter

Abstract

From a sinter production point of view, it is important to optimise the sintering process with regard to both sinter quality and production rate. In sintering, airflow rate within the sinter bed decides the production rate and its physical and metallurgical properties. To study the influence of airflow rate (flame front speed) on sinter production and sinter quality, pot grate sintering experiments were conducted at sinter grate suction pressures ranging from 900 to 1700 mm water column over the sinter bed. During sintering, time–temperature data were recorded, and mineralogical studies were carried out. This study reveals that increase in sinter grate suction pressure through the sinter bed from 900 to 1700 mm water column significantly improved the sinter productivity from 34·37 to 48·90 t/m²/day; however, the physical and metallurgical properties of the sinter at higher suction pressure were not optimum with respect to blast furnace requirements. The maximum sinter productivity with desired physical and metallurgical properties was obtained at suction pressure 1300 mm water column. At this pressure, improvement in sinter quality was due to optimum firing temperature and enough retention time available for formation of mineral phases. At an airflow rate 1300 mm water column, sinter productivity was 41·0 t/m²/day, sinter strength (TI) was 73·10%, reduction degradation index was 25·0 and reducibility was 71·50%.     

改善入炉烧结矿粒级研究及生产实践

通过分析研究烧结矿粒级变化趋势、粉率变大原因,强化对烧结生产原燃料加工、加水混合、布料点火、烧结冷却等环节的控制,采取改善烧结矿粒级有效措施,优化烧结矿粒级,使烧结矿粒级分布满足高炉生产要求。     

优化烧结矿粒度组成及强度指标的实践

烧结矿作为高炉冶炼的原料基础,其粒度及强度指标直接关系到高炉冶炼过程。为充分发挥烧结矿在炼铁工艺中核心原料的作用,天津钢管制铁公司通过优化原料结构、强化烧结效果等方面提高烧结矿粒度及强度指标,从而提高烧结矿质量,使其在化学成分及冶金性能方面都能满足高炉冶炼需要。     

鞍钢烧结矿冶金性能优化研究

为改善鞍钢烧结矿的冶金性能，本文以碱度和FeO含量两个指标为出发点，进行了鞍钢烧结矿冶金性能的优化研究。研究内容包括不同碱度、不同FeO含量的烧结工艺指标和烧结矿低温还原粉化性、还原性和高温软熔性能等。研究结果表明：综合考虑各方面因素，鞍钢现有条件下烧结矿最适宜的碱度范围为2.0~2.1，FeO含量约为8.0~8.1%。此时，烧结能耗较低，烧结矿的强度和还原性较高，且高炉炉料的软熔区间较小，适合于高炉的强化冶炼。