在线近红外光谱检测乳聚丁苯橡胶聚合过程转化率技术

针对橡胶聚合过程中转化率检测耗时长、对指导生产相对滞后的问题,开发了在线近红外光谱检测乳聚丁苯橡胶聚合过程转化率分析技术,建立了检测模型,并对其可靠性进行了验证.结果表明,仪器检测与化验室人工分析转化率结果之间的绝对偏差基本在±2以内,误差较小且缩短了分析时间.     

超支化聚α-溴丙烯酸甲酯的合成及表征

用原子转移自由基聚合制备了超支化聚α－溴丙烯酸甲酯,用傅里叶变换红外光谱仪跟踪聚合过程并测出单体转化率,研究了聚合动力学,用三检测体积除色谱,核磁共振和元素分析表征了聚合的结构。     

氯乙烯本体预聚合动力学和成粒过程的研究

对氯乙烯(VC)本体预聚合动力学和成粒过程进行了研究。通过称重法测定了VC预聚合阶段的转化率,同时研究了搅拌转速、聚合温度和引发剂用量对聚合动力学的影响。采用LS-230Coulter激光粒度仪测定聚合过程PVC粒子的体均粒径及其分布,考察了搅拌转速、聚合温度和引发剂用量对临界转化率和临界粒径的影响。根据实验结果并结合低转化率下VC本体聚合的微观成粒机理,提出了VC本体预聚合的成粒过程。     

CSTR中苯乙烯本体热聚合过程模型化和仿真分析

建立了苯乙烯本体热聚合过程模型,分析讨论了苯乙烯在连续搅拌槽式反应器中进行热引发本体聚合行为．分别讨论了聚合温度和停留时间对苯乙烯的转化率、聚合速率、产物的相对分子质量及其分布、粘度和密度的影响,结果表明,聚合温度决定产物的相对分于质量及其分布,且对转化率、聚合速率及粘度均有较大影响;停留时间对产物的相对分子质量及其分布无明显的影响,对转化率、密度及粘度有较大影响．聚合温度和停留时间是苯乙烯本体聚合过程中的两个至关重要的操作条件,同时为方便工程应用提供了经验关联式．     

提高丁苯橡胶聚合转化率过程中胶乳粘度的控制

针对高转化率丁苯橡胶聚合过程中所出现的随着聚合反应转化率的提高，胶乳粘度随之增加这一问题，对聚合配方进行了调整，有效地拉制了聚合后期胶乳的粘度，确保提高转化率不会因聚合后期胶乳粘度的增加而影响生产远行。     

提高乳聚丁苯橡胶SBR1502转化率工业化试验

吉林石化公司于2005年开展了提高乳聚丁苯橡胶SBR1502聚合转化率的研究,通过系统的实验研究,完成了小试技术开发,形成了70%转化率乳聚丁苯橡胶SBR1502小试新技术。2006年11月,根据70%转化率乳聚丁苯橡胶SBR1502小试技术成果,吉林石化公司对有机合成厂丁苯橡胶B、C线进行了技术改造,并在C线上进行了提高乳聚丁苯橡胶SBR1502聚合转化率工业化试验。工业化试验表明,70%转化率SBR1502生产运行平稳,聚合转化率达到预定的（70±2）%,聚合时间在10～11h,产品质量经有机合成厂分析车间检测全部达到了优等品标准,取得了大生产试验的成功,形成了70%转化率丁苯橡胶SBR1502生产新技术。     

MC尼龙的合成研究

根据阴离子聚合反应机理,通过解决催化剂及活化剂的配比,真空度的控制及聚合温度这些聚合过程中的主要问题,在静态浇铸条件下制备了单体浇铸尼龙,并通过测定聚合时间、转化率、拉伸强度、断裂伸长率、吸水率等指标的变化规律及联系来分析合成条件对高聚物的力学性能的影响。实验结果表明,当催化剂NaOH用量在0.6 mol/100 mol CPL(已内酰胺)时,其单体转化率最高。催化剂和活化剂对聚合时间、转化率及吸水率的影响规律均相似。在一定温度范围内,随着聚合温度的升高,转化率、拉伸强度及断裂伸长率增加。     

无皂乳液制备PMMA动力学及其模型

以甲基丙烯酸甲酯(MMA)为单体、过硫酸钾(KPS)为引发剂进行无皂乳液聚合反应,考察了单体MMA浓度、引发剂KPS用量及聚合温度对其动力学行为的影响。建立了转化率-时间关系曲线的模型函数———Gamm a积分函数,用它拟合了转化率-时间关系曲线,获得了聚合过程的重要特征参数,如平均成核速率,聚合最大速率和平稳期平均聚合速率及成核结束和聚合进入完成期对应的转化率。同时对聚合速率与以上各聚合参数的关系数据进行了非线性拟合,得到了它们之间的关系式。拟合相关系数非常接近于1,平均拟合误差很小,成核结束时转化率在15%以内,聚合速率随以上参数增大而增大,反应温度在聚合过程中起决定作用。     

氯乙烯悬浮聚合计算机在线实时检测及智能化

以实现氯乙烯悬浮聚合过程智能化为目的,在计算机集散控制的基础上,组建在线实时检测流程,建立检测和计算模型,开发数据采集处理、模型计算、结果显示界面等软件,建成计算机在线实时聚合转化率、聚合速率、传热系数检测系统。经对约200釜聚合过程的在线实时检测,最大误差在2％以内。该系统的开发应用对于优化引发剂体系和操作条件,缩短聚合时间、提高聚合釜生产强度有着重要的作用。     

提高转化率对丁腈橡胶性能的影响

研究了丁腈橡胶合成过程中聚合时间对转化率和聚合速率的影响,考察了提高转化率对丁腈橡胶生胶的门尼黏度、凝胶含量、结合丙烯腈量、相对分子质量及其分布,胶乳的黏度和机械稳定性及硫化胶力学性能等的影响.结果表明,转化率从71%左右升高到75%以上,反应时间约需延长2.5 h,反应后期聚合速率变缓.与转化率为71%左右时相比,转...     

温度升高对丁苯橡胶低温乳液聚合反应胶乳门尼的影响

在利用低温乳液聚合法生产丁苯橡胶过程中,影响聚合反应结果的因素比较多,如单体配比、温度、聚合反应时间、氧化还原体系和其他助剂的影响、单体转化率、单体和水中杂质的影响、反应系统压力等。每种因素对聚合反应结果影响不尽相同,本文从温度变化这一因素来阐述温度变对聚合反应后门尼的影响大小,进行原因分析,以及温度调整在聚合控制过程中的应用,文章最后叙述了温度升高对生产带来的危害不利的方面及其处理方法。     

高转化率配方乳聚丁苯橡胶聚合过程中间产物性能考察

采用中国石油吉林石化公司乳聚丁苯橡胶高转化率大生产配方,考察了实验室聚合反应釜聚合反应单体转化率随反应时间的变化,测定了生胶的结合苯乙烯含量、有机酸和皂含量、门尼粘度等性质,结果表明：反应10 h,转化率为70%左右时生胶的各项性质均达到标准GB/T 8655—2006中规定的优等品指标要求;当反应12 h,转化率达到75%时,生胶的结合苯乙烯含量和门尼粘度不符合要求。     

高转化率乳聚丁苯橡胶聚合过程中乳液相对分子质量分布与粒径分布考察

采用中石油吉化分公司乳聚丁苯橡胶高转化率大生产配方,考察了实验室聚合反应釜聚合反应单体转化率随反应时间的变化,采用激光粒度分析仪和凝胶渗透色谱仪测定了聚合反应不同单体转化率的胶乳的粒径分布与分子质量分布,结果表明：胶乳粒径呈正态分布,粒径主要集中分布在0.1μm附近,胶乳的平均粒径随反应时间的延长逐渐增大,但是增加的幅度越来越小;聚合反应时间在11 h前（即转化率小于72%）,胶乳的重均分子质量、Z均分子质量一直增大,而数均分子质量变化无明显规律;而分子质量分布宽度指数随反应的进行变小,表明调整的高转化率配方合成的丁苯橡胶可有效改善聚合生成的胶乳粒径分布。     

吸水树脂表面微波接枝改性及共混研究

利用微波辅助技术对吸水树脂（CSP）进行表面接枝改性,考察了微波接枝反应时间对单体转化率、接枝率、接枝效率及吸水树脂疏水性的影响,通过对吸水树脂和橡胶共混后制得的吸水膨胀橡胶（WSR）性能的测试.结果表明,微波辅助接枝改性可以增强吸水树脂和氯丁橡胶（CR）的界面粘接性,提高WSR的力学性能,提高吸水树脂在橡胶中的分散性,降低WSR的质量流失率.     

提高转化率对乳聚丁苯橡胶性能的影响

以吉林石化公司有机合成厂的乳聚丁苯橡胶(SBR)生产配方为标准配方,研究了聚合反应时间对转化率的影响,分析了提高转化率对SBR的生胶门尼黏度、结合苯乙烯含量、凝胶含量、相对分子质量及其分布、胶乳黏度等基本性能的影响。结果表明,在标准配方条件下,延长聚合反应时间,转化率可以达到70%。转化率为70%时所得SBR与转化率为62%时所得SBR相比,前者的生胶凝胶含量和胶乳黏度均增大了1倍,数均相对分子质量、重均相对分子质量和Z均相对分子质量均高于后者,相对分子质量分布变宽,且前者的生胶结合苯乙烯含量能够达到产品标准,而生胶门尼黏度和在50 m in时的300%定伸应力偏高于产品优级品要求。     

乳液聚合丁腈橡胶聚合过程的稳态模拟

运用美国Aspen Tech公司研发的Polymer Plus软件模拟乳液聚合丁腈橡胶生产中聚合部分的流程,通过对热力学参数的拟合和反应动力学参数的调整,建立了牌号为N41的丁腈橡胶聚合部分的模型。8个反应釜的模拟结果表明转化率、丙烯腈结合率和数均相对分子质量均符合乳液聚合机理的特性,与生产现场实验室分析结果能较好地吻合,相对误差在4%以内。将此热力学和动力学参数系统应用于牌号为N32的丁腈橡胶的模拟过程中,对参数的准确性进行考察,结果表明反应模型具有较好的适应性,模拟结果与实验室分析结果的相对误差在5%以内。     

镍系顺丁橡胶生产中不加终止剂技术

结合生产和科研实践,利用负离子配位聚合原理对镍催化体系丁二烯溶液聚合的聚合和行为进行了分析,结果表明,丁二烯转化率达到一定程度后,聚合将自动终止,顺丁橡胶生产中不必加终止剂,该技术应用后,对顺丁橡胶质量无影响,聚合更加平稳,催化剂用量下降。     

丁二烯-丙烯腈乳液聚合过程的性能研究

在生产N41丁腈橡胶乳液时,考察了聚合反应单体转化率随反应时间的变化,测定了乳液的粒径、黏度、表面张力和机械稳定性等性能。试验结果表明:随着转化率的升高,乳液的粒径、黏度和表面张力逐渐升高,机械稳定性逐渐降低;当转化率为80%时,乳液的各项性能最佳。     

顺丁橡胶聚合过程控制

丁二烯溶液聚合过程是将溶剂中的丁二烯在催化剂作用下引发聚合得到顺式1,4-含量在96%－98%的聚丁二烯胶液的工艺过程。聚合过程是整个橡胶生产中最关键的步骤,聚合反应的好坏直接影响到成品质量,通过对聚合进料量、单体浓度、反应温度、催化剂用量及配比、转化率、聚合物门尼粘度等项目的控制达到稳定聚合反应,优化产品质量的目的。     

加成型有机硅反应过程的实时监测

用实时傅里叶变换红外光谱仪（FTIR）对乙烯基硅橡胶和含氢硅油的加成聚合过程进行了表征，得到了基团浓度消耗比反应时间变化的曲线，结果表明，在反应过程中，硅氢基与乙烯基的浓度减少呈非线性关系，这可能是硅氢基在反应过程中与空气中的物质进行了反应，从而在消耗量上较乙烯基多的缘故。