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半轴套管法兰盘是带法兰的深孔件,深孔加工难度大,在锻造中挤压深孔的方法具有典型意义。我厂引进西德哈森克勒佛公司6300吨机械锻压机时,附有一套半轴套管法兰盘挤压模,尔后我们经改进后又制造了三套,已生产一万余件。现将模具的应用及其改进情况介绍如下。一、锻件设计1.锻件图设计(1)深孔的端部不能挤压成通孔(见图1)。根据机加工工艺要求,端部采用顶针孔定 相似文献
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深孔筒形件挤压成形有限元分析 总被引:4,自引:1,他引:3
深孔筒形件的成形在挤压成形工艺中是一大难点,成形过程中的温度不易控制,使得模具强度降低,成形后的工件容易产生较大的壁厚差.本文在分析深孔筒形件的挤压工艺的基础上,利用非线性有限元软件MSC/Superform对深孔筒形件的挤压全过程进行了模拟,分29、39、82、91、103这5个时间步进行分析,得出挤压过程中的金属流动趋势;并且对成形过程中挤压件的各个部位的温度场进行分析,模拟出实际挤压过程中模具各个部位的温度,另外还得出了各个挤压工步的载荷--行程曲线,以便对模具及各种成形参数进行优化.最后按照模拟的工艺参数进行了试验,得出符合要求的工件. 相似文献
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尹旭方朱岩唐振英唐林 《锻造与冲压》2018,(17):66-69
制动盘毂是高速列车上的重要零件,是典型的薄壁、宽径、深孔类复杂锻件。利用Deform-3D模拟软件对制动盘毂进行数值模拟,对成形过程的速度场、温度场.应力场,应变场及打击力进行了分析,揭示了盘毂锻造过程的成形规律。模拟结果表明,盘毂通过挤压的方式成形,连皮处温度下降严重,也是变形抗力最大的位置,最终成形结果良好,工艺方案及设备选型合理。 相似文献
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为了减轻特装重卡传动轴的重量,同时不降低其强度,对主要零部件进行了重新设计,对零部件毛坯的锻造工艺和机加工工艺进行了重新规划。设计了万向节总成,确定了万向节的规格,通过计算最终确定轴管尺寸为Φ150 mm×7 mm,通过对比相关的性能指标,对花键轴进行了选型,改进了端面齿突缘叉和花键轴毛坯的锻造工艺以及花键轴的机加工工艺,最终实现了特装重卡传动轴总成轻量化设计制造。实践结果表明,在不降低传动轴性能的前提下,通过减小关键零部件毛坯的下料尺寸,提高了材料利用率,传动轴总成减重6.76 kg,减重8.45%,实现了传动轴的轻量化设计。 相似文献
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汽车桥壳机械式胀形关键技术 总被引:1,自引:0,他引:1
采用汽车桥壳机械式胀形新工艺,利用DEFORM-3D有限元软件对汽车桥壳机械式胀形过程进行数值模拟,分析成形管件的成形规律,并在现有设备上进行了相关物理实验。研究结果表明,机械式胀形桥壳的工艺孔两端区域受到拉应力的作用而出现壁厚减薄现象,中间区域受压应力的作用而产生起皱缺陷。通过采用以椭圆形工艺孔替代长工艺孔,同时在工艺孔中间区域设计三角槽的改进方案,其成形效果表明,改进的工艺方案有效的缓解了工艺孔两端区域的壁厚减薄的程度,同时避免了中间区域起皱的缺陷。 相似文献
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前轴是汽车底盘系统的重要安全零件,前轴的生产多采用热模锻的生产工艺,新开发的前轴锻件需要经过台架试验、道路试验,达到强度和疲劳寿命指标才能批量生产。从汽车前轴锻压机模锻工艺的设计、生产过程的控制方面考虑,介绍了机械压力机前轴锻造自动生产线锻造工艺的改进研究,其内容包括:锻件图设计中几个主要部位的设计方法;机械加工余量及技术条件的规定;坯料尺寸的确定;模具设计的改进;模具失效原因的确定及模具寿命的提高方法等。汽车前轴锻造企业在生产过程中逐渐积累经验,在不断改进的过程中,建立了前轴锻造工艺数据库,提高了前轴类新产品开发的速度,生产线的效率明显提升,获得了稳定的锻件质量和较低的生产成本。 相似文献
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7075铝合金传动轴空心轴身的挤压铸造工艺研究 总被引:1,自引:1,他引:0
采用挤压铸造工艺制备了7075高强铝合金传动空心轴缩比件,并对其轴身的组织性能进行了研究.结果表明,在浇注温度与模具温度分别为700 ℃与250 ℃条件下,随着挤压压力的增大,可逐渐获得结构致密、晶粒细小、力学性能优异的挤压铸造高强铝合金管坯,当压力为160 MPa时,管坯的微观组织呈树枝状、颗粒状与蔷薇状相混合的结构形态,且其抗拉强度及伸长率均达到最大值,分别为545 MPa与8%;断口分析发现,随着挤压压力的增大,7075铝合金经挤压后的断裂模式由解理断裂逐渐转变为塑性断裂. 相似文献
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采用辅助工艺结构对旋转轴进行轴向刚性固定,阻止轴两端出现翘曲等严重变形;通过百分表在线监测轴颈处的径向圆跳动,及时调整焊接工艺参数,保证了旋转轴轴承的安装精度. 相似文献
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通过对有探伤质量问题的钢坯进行金相检验分析,确定钢中残余铝是影响LZ50车轴坯探伤质量的主要因素。通过改进工艺并控制成品铝含量,使LZ50车轴坯的磁探合格率由原来的96.08%提高到现在的98.9%。 相似文献
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