数控火焰切割中钢板热变形控制的探讨

对数控火焰切割中钢板变形现象从钢板本身变形及热变形进行分析，提出通过控制切割程序、切割工艺等手段解决钢板变形的方法。     

数控火焰切割机割缝补偿的实现

分析了火焰切割加工工艺的特点,及由此引起的割缝补偿的特定要求,论述了割缝补偿的计算和实现过程.该补偿模块可用于其他热切割机的补偿.     

浅谈提高数控火焰切割机的切割质量

数控火焰切割机切割时，切割件的切割面质量以及尺寸精度不仅取决于数控设备的精度和可靠性，而且与所用气体品质、切割程序的优劣和操作人员素质等有着密切关系。     

数控等离子切割机切割件的变形控制

针对数控等离子切割机切割件产生变形的原因,对切割件的变形进行了分析,同时对加工件的变形控制进行了详细的阐述。     

超大厚度火焰切割工艺试验研究

为满足大型核电、火电、水电等发电机转子等超大厚度毛坯件制造需要,通过气割工艺试验分析元素成分、氧、燃气压力及流量、切割工艺等参数对超大厚度火焰切割效果的影响,经过改进优化,现切割能力达到3 100 mm,切割质量良好。     

关于提高板材数控火焰切割质量的探讨

针对数控火焰切割机在实际生产中经常出现的钢板零件的切割面质量缺陷、扭曲与弯曲严重、长度尺寸超差等质量问题,通过分析一系列的原因,提出提高切割钢板零件的质量从割嘴、切割编程的程序、切割工艺、钢板本身质量四方面抓起,以全方位控制切割钢板零件的质量,保证整机的制造精度.     

数控切割钢板热变换的预防

介绍数控切割机切割钢板时，热变形产生的原因，热变形对零件精度的影响及预防热变形的方法。     

割缝筛管的激光切割

介绍了激光切割筛管的原理和割缝筛管数控激光加工机床;采用复合变位法和特殊的工艺方案解决了梯形缝和宽缝加工的技术难题,加工出了合格的割缝筛管;分析了激光切割筛管过程中常见的质量缺陷及产生的原因,并提出了工艺解决方案.     

数控火焰切割下料方法改进

针对数控下料的现状,介绍了传统切割方法及存在的弊端,以两种型号板料为例对切割方法进行了改进。改进后的切割方法减少了空程量,降低了预热穿孔数量,提高了工件质量和生产效率。     

高速切削钢材时的切削力试验研究

本文在高速车削的试验基础上，研究高速车削时切削速度对切削力的影响，结果表明，在切削速度较低情况下，切削力随切削速度的增加而增大，但达到某一临界速度后，随着切削速度继续增大，切削力下降，不同刀具材料与工件材料的匹配在不同切削条件下有不同的临界速度。     

切削速度对切削过程温度分布影响的研究

有限元分析是研究金属切削过程的有力手段,各种有限元商业软件的算法不同,所以各软件的使用范围和准确性有待进一步分析。本文将Deform-3D软件用于切削过程的数值模拟,通过与实验数据的比较,证明在中高速度范围内,Deform=3D的数值模拟结果是较为准确的,随着切削速度的增加,模拟结果的误差增大。随后用Deform-3D软件模拟了不同切削速度对切削区温度分布的影响,模拟结果表明,刀屑接触区及工件上的最高速度都随切削速度的增加而升高,但工件上温度升高的趋势较平缓。     

基于Access的热切割机数控系统数据库设计

热切割机数控系统在加工过程中需要处理大量数据,为提高数据流操作的稳定性与高效性,提出了将Access数据库技术应用到数控系统数据存储中的一种方法。分析了热切割加工工艺参数及加工代码格式,设计了相应数据库字段,构建了热切割加工工艺参数表、加工程序表以及割缝补偿表,进而构建了热切割数控系统数据库,进行了数控系统数据库读写实验。实验结果表明,数据库读写性能稳定、效率高,满足热切割数控系统的加工要求。     

不锈钢板的CO2激光切割工艺研究

实验用CO2激光切割厚0.8mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢板。研究了激光功率、辅助气体类型及压力、切割速度对切割质量的影响。实验显示提高切割速度能降低切缝宽度和切口横截面的表面粗糙度;而提高激光功率和氧气压力,切缝宽度也会随之提高,切口横截面更粗糙。功率650~700W、氧气压力0.3~0.5MPa、切割速度3.5~4.5m/min时切割质量最好。另外发现功率在780~1450W,氮气压力低于0.8MPa不能得到良好的切割质量。     

高速切削细长轴类零件的研究与探讨

对于细长轴类工件,由于其自身和加工工艺系统刚性比较差,切削力、振动和切削温度对于细长轴的机械加工精度和表面质量的影响较大,而采用高速切削技术能有效地降低各种因素的不利影响,提高细长轴类零件的加工质量和生产效率。     

高速切削中的刀具选用

介绍了当前主要的高速切削刀具材料金属陶瓷、涂层硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼的性能和选用原则，并分析了高速切削刀具的半径、前角、后角和过渡刃负倒棱等参数的影响因素，研究了确定这些参数的基本方法。     

高速切削工艺参数优化系统

使用正交试验法对粗糙度指标进行优化,得到了合理的切削参数,达到了提高零件加工表面质量和生产效率的目的,并且对切削工艺参数优化系统的设计思路和实现方法进行了较详细的叙述。通过本切削工艺参数优化系统运用正交试验等方法优化切削参数,从而建立尾翼零件切削参数数据库,为保证型号产品的加工质量提供技术支持。     

磨料水射流二次逆向切割对断面质量的提升研究

针对磨料水射流切割过程中存在的拖尾余纹、切缝锥度和切割留尾问题,基于磨料水射流切割理论,设计了3组不同因素组合下的单次正向切割、单次1/2速度正向切割和二次逆向切割试验,探讨了3种不同切割方式下的断面形貌产生机理,并对试验结果进行对比分析。结果表明,二次逆向切割可降低表面粗糙度约52%~85%,可降低切缝锥度约66%~72%,同时可消除切割留尾。因此,高压磨料水射流采用二次逆向切割的方式可以显著提高磨料水射流切割工件的断面质量。     

光电跟踪切割机割缝宽度调节螺丝的新作用

阐述光电跟踪切割机的光电跟踪原理以及光电跟踪切割图或样板的制作,重点分析光电头割缝宽度调节螺丝的作用。