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硫酸型季铵盐从石煤苏打浸出液中萃取钒的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用自制硫酸型季铵盐作萃取剂,直接从石煤苏打浸出液中萃取钒,主要考察了有机相组成、浸出液p H值、相比O/A、萃取温度、振荡混合时间对钒萃取率的影响,并考察了不同反萃剂对钒反萃的影响。实验结果表明,当有机相组成为8%硫酸型季铵盐+5%仲辛醇+87%磺化煤油,料液p H=9.5,相比O/A=1/1,萃取温度为25℃,振荡混合时间为3 min时,钒单级萃取率可达98%以上;用0.5 mol/L Na OH+1.5 mol/L Na2CO3作反萃剂,钒反萃率为94.14%,用6 mol/L NH3·H2O+3 mol/L(NH4)2SO4作反萃剂,钒反萃率为57.58%。 相似文献
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以废石化催化剂碱性浸出液为研究对象, 进行了N263三级逆流萃取+超声波一级NH4Cl反萃+三级NaOH、NaCl逆流反萃工艺研究。结果表明, 优化萃取条件为: 初始pH值8.5、萃取体系30%N263+5%仲辛醇+65%磺化煤油、萃取时间3 min、相比O/A=1∶1; 一段反萃优化条件为: NH4Cl浓度2.0 mol/L、反萃相比O/A=5∶2、超声波功率500 W、反萃时间2 min; 二段反萃优化条件为: NaOH浓度1.0 mol/L、NaCl浓度0.5 mol/L、反萃相比O/A=3∶2、反萃时间3 min。以上优化条件下对浸出液进行钒的提取, 钒萃取率和反萃率分别为99.15%和99.36%, 对一段和二段反萃液进行钒产品回收, 可分别获得高纯V2O5产品(>99.9%)和普通V2O5产品(>99%)。 相似文献
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湖南某黑钨渣硫酸浸出液(硫酸的浓度为1.8 mol/L)的钪、锆元素含量分别为48.18、138.00 mg/L,为消除锆对萃取钪的影响,在萃取钪前以N235和TBP为复合萃取剂进行了除锆预萃取试验。结果表明:1在复合萃取剂N235、TBP与磺化煤油的体积比为15∶15∶70,有机相与水相相比为1.5∶1,萃取时间为5 min,萃取温度为25℃,萃取振荡频率为120 r/min情况下进行单级萃取,对应的锆、钪萃取率分别为92.03%和0.96%;在硫酸溶液浓度为5mol/L、反萃相比为3∶1、反萃时间为30 min、反萃温度为25℃、振荡频率为180 r/min情况下进行3级反萃,对应的锆、钪反萃率分别为99.23%和98.22%。因此,该工艺可高效地分离锆、钪。2再生有机相对萃原液中锆的萃取率可达91.97%,与新配制萃取剂效果接近,说明再生萃取剂可以循环利用。 相似文献
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以陕西某石煤酸浸含钒上清液为原料, 先用石灰乳中和、硫代硫酸钠还原预处理, 采用P204+TBP+磺化煤油萃取体系萃取富集、纯化五氧化二钒浸出液; 采用不同酸度硫酸作反萃剂, 对负载有机相反萃取, 进行钒、铁分离。结果表明: 浸出液经石灰乳中和, 硫代硫酸钠还原, 控制溶液pH=2.5, 溶液电位为-200 mV, 当A/O=2, 经6级逆流萃取, 钒的萃取率达99%以上, 而铁萃取率仅为11%; 反萃剂酸度控制在1.0~1.25 mol/L, O/A=18, 经5级逆流反萃取, 钒的反萃取率可达99%以上, 铁的反萃取率仅为9%。反萃取水相中V2O5浓度为75.3 g/L, Fe浓度为1.2 g/L, 反萃水相中钒铁质量比为62.8, 钒铁分离效果较好, 满足后续提钒要求。 相似文献
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TBP-MIBK协同萃取高硫高砷金精矿浸出液中的铁 总被引:2,自引:2,他引:0
利用TBP-MIBK混合体系从金精矿硝酸浸出液的盐酸介质中协同萃取铁, 并研究其萃取机理。通过考察初始料液浓度、盐酸浓度、相比(Vorg/Vaq)及混合体系对铁的萃取率和分配系数的影响, 得出萃合物的组成为HFeCl4·3TBP-MIBK。实验结果还表明: 在初始料液浓度18.09 g/L, 盐酸浓度6.14 mol/L, 有机相组成TBP∶MIBK为7∶3, 相比1∶1条件下, 铁的萃取率达到99.32%, 萃余液中含铁低于0.1 g/L。以蒸馏水反萃, 含铁17.97 g/L的有机相在相比为1∶2时, 铁基本上被反萃完全。通过萃取和反萃, 铁离子溶液中杂质含量大大降低。 相似文献
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《有色金属工程》2017,(3)
研究了酰胺类萃取剂N503(N,N'-二(1-甲基庚基)乙酰胺)从盐酸溶液中萃取铟和铁的行为,考察了盐酸浓度、萃取剂浓度和氯离子浓度对铟、铁萃取率的影响。结果表明:盐酸浓度、萃取剂浓度对In(Ⅲ)和Fe(Ⅲ)的萃取率影响较显著,在研究的盐酸浓度范围内,溶液中铟、铁的萃取顺序为Fe(Ⅲ)In(Ⅲ)Fe(Ⅱ);当盐酸浓度为3 mol/L,N503浓度为20%时,Fe(Ⅲ)的萃取率接近100%,In(Ⅲ)的萃取率约为70%,Fe(Ⅱ)的萃取率小于1%,Fe(Ⅲ)与In(Ⅲ)难以选择性萃取分离,而Fe(Ⅱ)与In(Ⅲ)可以实现选择性萃取分离;Fe(Ⅲ)、In(Ⅲ)萃合物反萃性能接近,均能被稀盐酸反萃,难以实现选择性反萃分离。从盐酸溶液中萃取分离铟、铁的较佳工艺为:先采用铁粉将Fe(Ⅲ)还原为Fe(Ⅱ),再采用N503选择性萃取,然后用0.1 mol/L盐酸溶液反萃In(Ⅲ),铟、铁分离系数可以达到1 400,该研究可为铟、铁的分离提供数据基础和理论指导。 相似文献
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采用硫酸浸出-萃取-反萃工艺流程回收电镀污泥中的铜。运用MATLAB拟合了1 mol/L硫酸体系中铜的浸出动力学模型,表明该浸出过程为扩散和表面反应共同控制。在硫酸浓度1 mol/L、液固比15∶1条件下浸出10 min,铜浸出率达到90%。采用萃取-反萃取的方式回收浸出液中的Cu2+,以Mextral® 984H为萃取剂、Mextral® DT100为稀释剂,在溶液pH=2、萃取时间30 min、O/L相比1∶1、萃取剂浓度10%条件下萃取,铜萃取率可达99%;O/L相比1∶1、反萃取时间30 min,用25%的硫酸溶液进行反萃取,铜反萃取率可达95%。此工艺流程铜总回收率可达85%,实现了铜的高效回收。 相似文献
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以废催化剂为原料 ,先经焙烧活化处理 ,再用还原酸浸—萃取法提取五氧化二钒。研究了萃取液组成、萃取液用量及萃取 p H值等条件对钒回收率的影响。实验结果表明 :以三烷基胺为萃取剂 ,煤油为稀释剂 ,二者比例 30∶ 70~ 6 0∶ 4 0 ,当萃取液与浸取液体积比超过 0 .4∶ 1时 ,萃取钒回收率可达 95 %以上 相似文献
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湖北某云母型含钒石煤V_2O_5品位为0.81%,钒主要赋存在白云母和伊利石中。为提高酸浸给矿V_2O_5品位、降低酸浸作业矿量及耗酸矿物含量,从而降低酸耗和生产成本,对有代表性试样进行了重—浮联合工艺预抛尾试验。结果表明,试样在磨矿细度为-74μm占70.9%情况下,采用超极限螺旋溜槽粗选,粗选中矿再磨至-74μm占65.6%情况下进行螺旋溜槽再选,再选中矿再磨至-74μm占75.6%情况下正浮选,可抛出产率29.59%、V_2O_5品位为0.34%的合格尾矿,精矿V_2O_5品位提高至1.01%,V_2O_5回收率达87.60%,较好地实现了提高酸浸给矿V_2O_5品位、降低酸浸作业矿量及耗酸矿物含量的目标。 相似文献
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对新型萃取剂G8315从湿法冶金系统的含锗沉矾后液中萃取回收锗的性能进行了研究。结果表明, 有机相中G8315的浓度、相比、萃取时间、沉矾液中硫酸浓度等因素对锗的萃取都有显著的影响。常温下萃取工艺条件为: G8315的浓度(体积分数)为10%, 相比O∶A=1∶2, 料液的硫酸浓度为45 g/L, 萃取时间为3 min。在此条件下进行单级萃取, 锗的萃取率为83.46%;反萃的最佳条件为: 氢氧化钠的浓度为6 mol/L, 相比为O∶A=2∶1, 反萃时间为2 min, 在此条件下进行两级错流反萃, 锗的反萃率高达96.5%。 相似文献
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N235萃取处理含铁废盐酸工艺研究 总被引:3,自引:1,他引:3
采用 2 5 %N2 3 5+6 5 %煤油 +10 %丙三醇 (均为体积百分比 )的有机相组成 ,在相比O/A =1和1级萃取的条件下 ,处理含铁 ( 11g/L)、高酸 ( 5 85mol/LHCl)废溶液。结果铁的萃取率达 99 8%,萃余液含盐酸 5 4mol/L、铁小于 0 0 5g/L。实现了铁、酸的分离 ,盐酸得到再生利用。操作中分相良好 ,没有第 3相。 相似文献