双相不锈钢焊接热影响区的TEM分析

对超级双相不锈钢（Ｚｅｒｏｎ １００）焊接的热影响区进行了透射电镜ＴＥＭ分析，采用的焊接条件为：厚板多道埋弧对埋，单位长度热流量为１．４９ＫＪ／ｎｍ，确定了在热影响区中存在Ｃｒ２Ｎ，ＣｒＮ，Ｓｉｇｍａ，Ｃｈｉ，π等析出相，其中，立方氮化铬系首次在此钢中观察到，在熔焊线附近发现有Ｓｉ，Ａｌ，Ｃｒ等元素的偏聚物，由本研究可知，此种材料的可焊性良好。     

C-Mn钢焊接热影响区氢脆敏感性的研究

用光滑和缺口拉伸试件,对C-Mn钢的焊态和焊接热影响区的热模拟态进行氢脆敏感性指数的研究,并进行了金相与断口的SEM,TEM,AES的微区分析。实验证实,焊缝氢脆敏感性指数(Ⅰ％)最低,母材次之,峰值温度(Tmax℃)在1100-1300℃区间的热影响区金属其Ⅰ％最高,为焊接接头的氢脆敏感薄弱区。     

高锰易切削奥氏体不锈钢焊接性评定

由Ｇｅｌｌｂｌｅ热塑性试验及Ｖａｒｅｓｔｒａｉｎｔ热裂试验可以看出，与通常的３０３不锈钢相比，３０３ＳｕｐｅｒＸ不锈钢具有优良的焊接性。由Ｄｅｌｏｎｇ图计算所得的铁素体数量（ＦＮ）处于１．２￣５．５值域。ＦＮ在这一值域的变化对该种高锰易切削不锈钢的抗热裂性无可见影响。在３０３Ｓｕｐｅｒ Ｘ钢中Ｃ／Ｓｉ比率增大将明显地增强其热裂倾向。金相试验表明，３０３Ｓｕｐｅｒ Ｘ的焊缝热影响区的液相偏析属于隔离     

长期热老化对铸造奥氏体不锈钢断裂韧性的影响

为了研究热老化对铸造奥氏体不锈钢断裂韧性的影响及其微观机理,按照ASTME1820-05a等实验标准,采用标准C（T）试样对Z3CN20.09M铸造奥氏体不锈钢进行了热老化断裂韧性测量.结果表明：Z3CN20.09M铸造奥氏体不锈钢的断裂韧性随热老化时间的增加呈现下降趋势;通过SEM观察断口发现,断裂机制由原始态的微孔聚集型断裂转变为解理断裂和微孔聚集断裂的混合断裂;断裂韧性J值与热老化时间t满足幂指数关系.对该材料制造的主管道的热老化断裂韧性做出外推预测.     

车用含Nb奥氏体不锈钢热疲劳行为分析

采用自约束热疲劳试验方法,分析了排气歧管用含Nb奥氏体不锈钢热疲劳行为.结果表明:热疲劳裂纹主要沿晶界扩展,少部分穿过晶界扩展,与较大碳化物颗粒有关;除循环上限温度为1050℃的试样外,其他试样的热疲劳过程均包括萌生、加速扩展及稳态扩展阶段;随循环上限温度的升高,热疲劳裂纹起裂及达到最大扩展速率所需次数减少;循环上限温...     

草酸法检测铁素体不锈钢对晶间腐蚀的敏感性

采用草酸腐蚀方法和光学显微分析，研究了000Cr26Mo1、000Cr30Mo2和000Cr26Mo1Nb几种材料对晶间腐蚀的敏感性。试验表明000Cr26Mo1钢在固溶状态下抗腐蚀性良好，但在焊后或敏化处理状态存在一定程度的晶间腐蚀敏感性，而000Cr26Mo1Nb钢在三种状态下对晶间腐蚀不敏感。本试验参照美国ASTM：A736－86标准（草酸法检测铁素体不锈钢对晶间腐蚀敏感性的规程）中的W－试验。试验结果与X－试验（Fe2(SO4)3-H2SO4腐蚀试验）比较得出草酸腐蚀方法是一种正确、快速而灵敏的检测材料晶间腐蚀的手段。     

大直径奥氏体不锈钢管热弯曲强度与开裂的研究

SUS316L Ni-Cr奥氏体不锈钢管经中频感应加热弯制产生开裂，本文对热弯开裂规律进行了分析讨论，通过性能测试，组织、断口分析及模拟试验，探讨了钢管热弯开裂的原因。结果表明弯制温度、氧化和钢管表面粗糙度对开裂有显著的影响。     

热管对焊接热循环和焊接热影响区的影响

焊接热循环是影响焊接热影响区性能的主要因素，本文主要研究了使用一种高效传热元件-热管，来强制冷却焊接热影响区部位，使热循环参数改变：高温停留时间缩短，峰值温度降低，冷却速度加快，从而改善热影响区性能，提高焊接接头的质量，该方法是一种方便、高效的方法。     

焊接热循环参数对微合金化钢热影响区晶粒的影响

研究了不同焊接热循环参数T_(max)及△t_(max/8)对微合金化钢热影响区奥氏体晶粒尺寸影响。结果表明,奥氏体晶粒尺寸随T_(max)增大而增;△t_(max/8)增大时,含微Ti的Nb-V钢(BB503)奥氏体晶粒尺寸变化平缓,而不含Ti的Nb钢(355与BB502)奥氏体晶粒尺寸粗化显著。     

奥氏体不锈钢的低温离子软氮化处理

利用低压等离子体辉光放电技术对AISI 31 6奥氏体不锈钢进行低温离子软氮化硬化处理。处理后的奥氏体不锈钢属于一种无氮化铬或碳化铬析出的氮和碳的过饱和固溶体 (S相结构 )。这种渗入钢中的过饱和氮和碳元素引起奥氏体晶格发生畸变 ,使渗层的硬度和耐磨性都有较大幅度的提高。由于处理后的奥氏体不锈钢渗层内的最大含氮量和最大含碳量分别出现在不同的深度 ,既有离子渗氮处理的高硬度 ,又有离子渗碳处理的高渗层厚度和良好的硬度梯度等特点     

奥氏体不锈钢晶间腐蚀

综述了奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的基本原理,影响其晶间腐蚀的各种因素以及可采取的相应的措施,并提出了未来应用价电子理论从电子结构层次上探究和改善不锈钢耐晶间腐蚀的想法。     

AISI 304奥氏体不锈钢活性屏离子渗碳

利用活性屏离子热处理技术对AISI 304奥氏体不锈钢进行低温离子渗碳(AS-PC)处理,可以在不锈钢表面形成一层无碳化铬析出的碳的过饱和固溶体(Sc相)。处理后的奥氏体不锈钢可以在不降低耐蚀性能的基础上大幅度提高不锈钢表面的硬度,并解决了不锈钢直流离子渗碳温度均匀性差,工件存在边缘效应等问题,ASPC渗碳试样表面基本可以保持原色。     

奥氏体不锈钢离子渗氮层相结构与性能研究

对1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢进行离子渗氮处理,研究不同渗氮条件下渗氮层的相结构与性能。结果表明:1Cr18Ni9Ti不锈钢离子渗氮时,钢中Cr与氮反应仅形成CrN,而非Cr2N;伴随CrN的形成,渗层原奥氏体转变为马氏体。经V(N2)∶V(H2)为1∶9及1∶3气氛氮化,渗氮层韧性很高;当气氛V(N2)∶V(H2)达3∶1时,形成大量γ′、ε相,渗层韧性剧减;气氛V(N2)∶V(H2)为1∶3时,耐磨性最佳。     

奥氏体不锈钢低温离子渗碳

为避免奥氏体不锈钢在渗碳过程中析出铬的碳化物而降低其原有的耐蚀性能,开发了低温离子渗碳处理技术。利用低温离子渗碳技术对AISI 316L、AISI 321和AISI304三种不同类型的奥氏体不锈钢进行了渗碳处理,并对不锈钢渗碳层组织和性能进行了研究。结果表明,渗碳温度、渗碳时间和基体材料成分对渗碳层的组织和性能都有重要的影响。渗碳温度在400~550℃时,AISI 316L和AISI 321不锈钢可以获得无碳化物析出的具有单一γc相结构的渗碳层;XRD分析结果证实了550℃是AISI 321和AISI 316L奥氏体不锈钢的临界渗碳温度,500℃是AISI 304不锈钢的临界渗碳温度,在此温度以上渗碳时,渗碳层有铬的碳化合物析出;含有Mo或Ti的奥氏体不锈钢(AISI 316L,AI-SI 321)和不含Mo或Ti的不锈钢(AISI 304)相比,在400~500℃渗碳时可以获得较好的渗碳层。     

奥氏体不锈钢焊缝线状影像分析

阐述了奥氏体不锈钢焊缝检测时底片上出现的线状影像为X射线衍射斑纹,实验表明衍射斑纹对焊缝力学性能无影响,提出了识别衍射斑纹和缺陷影像的方法。     

奥氏体不锈钢活性屏离子渗碳机理的研究

分别采用活性屏离子渗碳和直流离子渗碳工艺对奥氏体不锈钢进行了渗碳处理．试验结果表明,活性屏离子渗碳可以获得与普通直流离子渗碳同样的处理效果,在奥氏体不锈钢表面获得单一的Sc相组织,从而显著提高奥氏体不锈钢的硬度和耐磨性能,并能克服直流离子渗碳工艺中的不足．收集活性屏上溅射下来的粒子进行分析,结果表明这些纳米级粒子主要是中性的Fe3C和Fe2C5,它们是活性屏渗碳过程中活性碳原子的载体．通过对活性屏离子渗碳机理的探讨,认为和活性屏离子渗氮的机理相似,也是一个溅射一吸附一脱附的过程．     

不锈钢渣掺量对碱矿渣-不锈钢渣砂浆抗裂性能的影响

将不锈钢渣应用于碱激发水泥,对其资源化利用起到了重要作用。采用氧化钙、碳酸钠和水玻璃作为复合激发剂,固定总碱当量为6%(即氧化钙+碳酸钠的碱当量为4%,水玻璃的碱当量为2%),研究不锈钢渣掺量(0%、10%、20%、30%和40%,即不锈钢渣与(矿渣+不锈钢渣)的质量比)对碱矿渣-不锈钢渣砂浆(ASLm)抗压强度、抗折强度、劈裂抗拉强度、内钢环应变、环向拉应力和抗裂性能的影响,并通过抗裂评价指标A_cr(t)来表征ASLm的抗裂性能。研究发现：随着不锈钢渣掺量从0%增加到40%时,ASLm的抗压强度、抗折强度、劈裂抗拉强度、内钢环应变和环向拉应力均降低,抗裂性能先提高后降低;当不锈钢渣掺量为30%时,ASLm的A_cr(t)最大,即抗裂性能最优。     

常温奥氏体不锈钢容器的超压强化处理研究

对不锈钢容器进行超压强化处理,以提高其屈服极限及设计许用应力,可达到减少容器壁厚、降低不锈钢耗量的目的.根据奥氏体不锈钢材料的拉伸曲线及线弹性强化材料模型,回归出一种奥氏体不锈钢塑性强化段的应力-应变本构关系式,并利用薄膜理论,推导出常温奥氏体不锈钢容器的超压强化处理压力的计算公式.实验结果与理论计算值吻合较好,为不锈钢容器提供了一种实用可行的设计方法.     

敏化奥氏体不锈钢的晶间腐蚀研究

对不同敏化条件下奥氏体不锈钢电极动电位再活化扫描（ＥＰＲ）后的形貌进行研究，结果表明敏化时间，敏化温度，直接影响敏化程度，扫描电子显微镜（ＳＥＭ）和能谱结果说明敏化程度越大，晶间腐蚀开裂越严重，敏化使晶界局部成份变化，腐蚀发生在贫铬处的晶界，Ｆｅ、Ｃｒ、Ｎｉ等元素被溶解腐蚀。