TA15钛合金板材冷折弯成形的有限元模拟及实验研究

为了进一步研究TA15钛合金板材的冷折弯成形规律,使用有限元模拟成形软件PamStamp2G对其成形过程进行了模拟,分析了凸模行程、凹模跨度、凸模圆角对板材折弯后回弹的影响规律,并对TA15板材折弯的极限角度和回弹角度进行了研究。通过对比模拟结果与实验数据,发现两者趋势基本一致。这验证了PamStamp2G有限元模拟技术在TA15板材冷折弯成形过程中的有效性和可行性。     

汽车发电机爪极温冷精密成形工艺研究

在分析爪极零件特点及成形难点的基础上,提出了温冷精密成形工艺.通过Deform-3D建立其有限元分析模型,对关键折弯工序进行分析.结果表明,a型切角、b型双向切角和c型矩形毛坯折弯工序共同经历折弯和反挤压两个阶段;a型切角毛坯成形时成形载荷适中,填充充分;通过成形实验最终得到齿形填充充分、无折叠的爪极锻件,验证了温冷精密成形的可行性.     

折弯机滑块变形分析及实验测试

折弯机在折弯载荷作用下的变形直接影响折弯机的刚性,从而决定折弯机的折弯精度,而折弯载荷的确定是其中的关键问题。以某型数控折弯机为研究对象,采用Solid Works建立三维模型,利用DEFORM-3D有限元分析软件对折弯过程进行仿真,计算表明滑块在主要承受竖直方向折弯力的同时,还受到板料对滑块的水平推力。将仿真计算得到的折弯力施加到折弯机的有限元模型,获得了折弯机的整体变形规律。为了验证折弯机有限元计算结果的正确性,对折弯机滑块的变形进行了实验测试,试验测试值与有限元计算值比较接近,为进一步完善和优化折弯机结构提供了理论依据。     

基于测试与仿真的数控折弯机滑块刚性分析

板料折弯机的滑块在折弯加工过程中会产生向上的弹性变形,导致折弯时模具之间压力分布不均匀,从而影响工件的折弯精度,因此滑块的刚性分析非常重要。运用应变电测技术与有限元仿真相结合的方法对某型号数控折弯机滑块的变形分别进行了实验测试和有限元计算,并将测试结果与计算结果进行比较,以验证有限元模型的正确性。在此基础上,将滑块高度与厚度作为设计变量,对滑块进行改进设计。改进设计结果表明:将滑块厚度增加20 mm、同时将高度增加100 mm时,滑块刚性得到了明显的提高。     

折弯校正一体化机构在级进模具设计中的应用

针对特殊折弯成形工艺特点,介绍了一种新型折弯校正机构.分析了其工作原理及设计要点,并与传统校正机构进行了对比.这种新型折弯校正机构在实际生产中,具有降低成本,提高效率的优点,有很大实用价值.对同类型的零件加工也有一定的借鉴参考作用.     

基于径向基函数近似模型的板料自由折弯成形回弹预测

为实现对钣材V形自由折弯的有效控制,首先建立了V形自由折弯卸载前上模下压量模型,并基于此理论模型在有限元分析软件ABAQUS中运用显示和隐式相结合的方法,对板材V形自由折弯成形与回弹过程进行有限元仿真。然后以板料回弹量为试验指标,以板料厚度、板料弹性模量、上模圆角半径和下模开口宽度为影响因子,每个影响因子取5个水平数,设计了正交试验。根据正交试验方案及结果,建立自由折弯板料成形回弹的径向基函数近似模型。通过仿真试验与实际折弯试验对模型进行了验证,回弹预测角度误差为±0. 8°,验证了方法的可行性,为下一步应用于自主研发的折弯机数控系统提供支持。     

191°折弯端子级进模设计

介绍191°端子折弯的工艺,详细分析了排样设计与模具整体结构设计,采用鸭嘴机构成形,解决191°端子折弯的难题,并对鸭嘴机构作了详细动作分析。实践证明:鸭嘴机构对于191°折弯成形可靠,设计合理,可供同类产品的设计作为参考。     

钢筋矫直过程延伸率的确定及矫直精度

针对盘卷钢筋的矫直问题,采用拉弯矫直方式,并设计矫直方案;同时,采用有限元分析软件,建立钢筋矫直模型。分析延伸率对钢筋直线度、残余应力和矫直力的影响;结果表明,延伸率为1%时,钢筋矫直效果较好。并在数控弯箍机上进行矫直实验验证模拟结果,可知,该研究结果可为钢筋矫直工艺参数设定提供参考。     

中梁型钢折弯工艺及模具设计

以某型铁路货车中梁型钢使用板材折弯成形进行了研究,对其使用折弯机弯曲成形进行了工艺分析,利用计算公式核算设备弯曲工艺能力,借助Pro/E软件建立了折弯模设计模型,进行成形过程模拟,并利用仿真分析软件进行模具的强度校核.对模具制造后的试验效果进行总结改进,实现了中梁型钢使用板材折弯成形,提高了制件质量.     

191°折弯端子级进模设计

介绍191°端子折弯的工艺，详细分析了排样设计与模具整体结构设计，采用鸭嘴机构成形。解决191°端子折弯的难题，并对鸭嘴机构作了详细动作分析。实践证明：鸭嘴机构对于191°折弯成形可靠。设计合理，可供同类产品的设计作为参考。     

冷轧拉伸弯曲矫直机工艺参数设定影响因素研究

在冷轧带钢生产线上,拉矫工艺是通过弯曲与拉伸的共同作用使带钢产生剧烈变形而达到改善板形和表面破鳞的目的,合理设置拉矫工艺参数是现场拉矫机高效运行的关键。本文利用有限元仿真手段,综合分析了延伸率和弯曲辊插入深度的设定因素,重点分析了张力与弯曲辊配置、带钢强化特性、破鳞效果及拉矫机辊系结构对弯曲辊插入深度设定的影响,为现场拉矫机工艺参数的合理配置提供了依据。     

弹性状态低匹配焊接接头弯曲等承载设计准则与设计方法

弹性状态以低匹配接头能够达到与母材“弯曲等承载能力”（EBLCC）为目标，对低匹配对接接头焊缝几何形状临界条件进行了理论分析，推导了低匹配接头满足弯曲等承载条件的最低余高以及最小熔宽，并给出了弹性状态低匹配弯曲等承载接头设计准则.分析了圆弧替代抛物线曲线的可行性，给出了适用于工程应用方便的三圆相切低匹配弯曲等承载接头设计方法，并进行了弯曲试验验证.结果表明，设计的三圆相切低匹配弯曲等承载接头能够达到与母材弯曲承载能力，满足弯曲等承载要求.文中给出的设计准则与设计方法可使低匹配接头按照母材的弯曲承载能力进行设计，为弹性状态低匹配接头弯曲承载能力设计提供重要的理论依据.     

弹性阶段低匹配对接接头三点弯曲余高形状设计

弹性阶段以提高低匹配接头弯曲承载能力为目标，基于材料力学方法针对i点弯曲时低匹配对接接头的余高形状设计，提出了等弯曲承载能力（EBLCC）的设计思想、判据及实现条件，并给出了三点弯曲接头余高形状设计方案，同时对理论分析结果进行了有限元验证．结果表明，理论计算余高形状为抛物线形，有限元结果与理论分析基本吻合，EBLCC设计使峰值应力从低匹配接头承载薄弱的焊缝区转移到近焊趾的母材部位，从而提高了低强焊缝的弯曲承载与抵抗弯曲变形能力．余高双侧对称圆弧型可以替代抛物线型．这种设计方法对高强钢低匹配对接接头设计及应用具有参考和指导意义．     

高钢级管道环焊缝裂纹失效分析

含裂纹缺陷的环焊缝失效分析,是解决X70及以上高钢级管道环焊缝质量风险的必要环节。文中对现阶段含裂纹缺陷的环焊缝排查和失效分析进行了梳理和成果总结分析,及时发现问题和规律,为后续安全管控和裂纹机理研究提供参考。已有失效分析规律总结如下：X70及X80管道环焊缝裂纹以根焊开裂形式为主;变壁厚、管道顶部和底部等位置容易发生环焊缝裂纹缺陷,焊接施工和缺陷无损检测及评判时应重点关注,尽量避免漏评误判;焊瘤、错边、余高等外观检测指标超标,导致环焊缝成形较差,影响裂纹缺陷的检出并加重根焊位置的应力集中。基于上述规律,建议对新建管道需加强针对管道环焊缝外观检测、根焊裂纹检测工艺。而对于在役管道,重点防范弯曲等附加载荷影响,依托环焊缝裂纹失效分析,进一步研究环焊缝裂纹形成的微观机理和控制参数。     

Simulation and prediction in laser bending of silicon sheet

The laser bending of single-crystal silicon sheet (0.2 mm in thickness) was investigated with JK701 Nd:YAG laser. The models were developed to describe the beam characteristics of pulsed laser. In order to simulate the process of laser bending, the FEM software ANSYS was used to predict the heat temperature and stress-strain fields. The periodic transformation of temperature field and stress-strain distribution was analyzed during pulsed laser scanning silicon sheet. The results indicate that the mechanism of pulsed laser bending silicon is a hybrid mechanism in silicon bending, rather than a simple mechanism of TGM or BM. This work also gets silicon sheet bent after scanning 6 times with pulsed laser, and its bending angle is up to 6.5°. The simulation and prediction results reach well agreement with the verifying experiments.     

超声表面滚压对管线钢裂纹尖端应力场的影响分析

建立含裂纹缺陷四点弯和超声表面滚压加工的耦合三维有限元模型,使用有限元软件ABAQUS模拟了四点弯及超声表面滚压加工过程.分析了超声滚压加工前后四点弯试样三维静态裂纹的张开角度、位移、裂纹尖端应力场和J积分变化规律,讨论了超声表面滚压加工抑制裂纹扩展的机理.结果表明,超声滚压处理后,四点弯试样表层裂纹发生闭合,内部裂纹张开角度和位移明显小于未进行超声滚压处理的试样;USRP处理后裂纹尖端的拉应力降低,且距离超过裂纹尖端0.06 mm的应力由拉应力转变为压应力;USRP处理的位置处J积分数值显著减小,裂纹扩展倾向降低.     

AQ轿车一、二档拨叉成形工艺及模具设计

分析了AQ轿车一、二档拨叉的工艺特性，介绍了该零件的冲压模具结构特点和工作过程。     

微形电机机壳16工步连续级进弯曲模结构设计

针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。     

G115钢热压弯成形工艺试验研究

分析了电站典型管件热压弯头、热压三通及热压封头的变形特点,其中热压三通的变形率最大,可达38％.并对G115钢热压弯成形进行了仿真模拟,结果可涵盖变形最为严重的情况.进而设计了热压弯工艺试验,研究了不同成形温度、道次和冷却方式对成形的影响,并对试样进行了外观检验、渗透检验、硬度检验和微观组织观察.通过热压弯工艺试验研究...