铁矾渣侧吹熔炼渣型调控研究

某企业锌冶炼铁矾渣采用侧吹熔炼进行综合回收处理,其熔炼过程中熔渣渣型和性能控制是确保熔炼过程顺利进行、节能降耗的关键。基于铁矾渣剂熔剂的成分及物相组成,选择PbO-CaO-SiO2-FeO-ZnO为熔炼过程基本渣系,采用FactSage热力学软件绘制该渣系相图,结合相关炉渣性能测定实验,探索随FeO/SiO2比和CaO/SiO2比等的改变对炉渣物化性能的影响。结果表明,熔炼过程不添加其他熔剂条件下,炉渣中FeO/SiO2比在0.92~1.53的范围变化时,随着FeO/SiO2比增大,炉渣熔化温度增高,当FeO/SiO2比为0.92时炉渣熔点最低,为1338℃。CaO/SiO2比在0.3~0.8的范围变化时,随着CaO/SiO2比增大炉渣熔化温度呈现降低趋势,当CaO/SiO2比为0.78,炉渣熔点最低,为1385℃。对低熔点渣型进行黏度测定,可知在1500℃黏度均在0.5Pa·s以下,满足冶炼对流动性的要求。提出了添加CaO同时减少SiO2至CaO/SiO2比为0.78的优化调渣方案。调渣后渣中主要物相以磁铁矿和硅酸盐为主,有利于后续提铁。     

铜精矿富氧熔炼过程中金银分配的规律

铜精矿富氧熔炼，操作过程系模拟诺兰达炉操作条件。在熔炼温度１２５０℃、富氧浓度３８％，研究了金、银在渣相和冰铜相中的分布规律。对冶炼冰铜品位在６０％以上的实验结果，引用悬浮修正模型计算值，结果与实验测试结果符合。高氧化度的渣进一步采用电炉贫化处理，研究金、银的走向．从实验结果可以得出金、银回收率与铜回收率有如下关系：ｎＡｕ＝０．８４ｎＣｕ＋０．１６ｎＡｇ＝１．０２ｎＣｕ－０．０２     

刚果(金)某氧化铜精矿还原熔炼渣型优化实验

刚果（金）某地区经浮选得到的氧化铜精矿,含铜28.39 %,矿石中的铜主要赋存在孔雀石中。在实际生产中,采用鼓风炉还原熔炼处理该类氧化铜精矿,存在熔炼温度较高、氧化钙添加量大、熔炼渣含铜偏高的问题,为此,进行渣型优化实验研究,考察了还原焦比、CaO:SiO2比和氧化亚铁加入量对氧化铜精矿还原熔炼的影响。结果表明,在还原熔炼时,焦比主要影响粗铜产率和铜回收率,CaO:SiO2主要影响渣中铜含量,熔炼温度是影响渣黏度的主要因素。在还原焦比为5 %,选择酸性熔炼渣型,渣中CaO:SiO2为0.4-0.55,FeO:SiO2为0.13条件下,渣含铜可降至0.4 %以下,铜回收率在98 %以上。     

辉锑矿富氧挥发熔池熔炼工艺研究

利用Fact Sage6.2软件进行热力学计算,绘制不同温度Sb-S-O系热力学平衡图。采用单因素试验法对辉锑矿富氧挥发熔池熔炼工艺进行研究。考察了反应温度、富氧浓度及反应时间对辉锑矿富氧挥发熔炼渣锑含量的影响规律,获得优化工艺参数为:反应温度1200℃,反应时间60 min,富氧浓度80%。优化试验条件下辉锑矿富氧挥发熔炼渣含锑低至0.33%。     

降低铜密闭鼓风炉富氧熔炼四氧化三铁影响的生产实践

在铜密闭鼓风炉熔炼过程中,Fe3O4会从冰铜和炉渣中析出,沉积在炉底、炉侧壁及前床,严重影响生产。通过适当提高转炉渣中SiO2含量(21%～24%),可以减少进入鼓风炉(转炉渣作为块料)的Fe3O4量;选择并控制合理的熔炼渣型(Fe31%～35%、SiO233%～36%、CaO11%～13%,SiO2/Fe≈1 13,渣含Cu<0 30%)及精心操作,成功地避免了Fe3O4对鼓风炉生产的危害。     

低粗杂铜精矿底吹熔炼工艺金银回收率提高措施

针对易门铜业公司富氧底吹熔炼工序金银回收率低的问题,通过调整熔炼渣型,采用SiO_2-FeO-CaO三元渣系,稳定炉温在1 180～1 200℃和合理利用冶炼中间产物,使熔炼工序金、银的回收率分别从96.99%、97.03%提高到98.25%、98.20%。     

低粗杂铜精矿底吹熔炼提高金银回收率的技术

针对易门铜业富氧底吹熔炼工序金银回收率低的问题,通过调整熔炼渣型采用SiO2-FeO-CaO三元渣系、稳定炉温在1180℃~1200℃和合理利用冶炼中间产物,使熔炼工序金、银的回收率分别从96.99%、97.03%提高到98.25%、98.20%。     

基于MnO-SiO2-CaO渣型的辉锑矿挥发熔炼工艺

提出以硫化锰矿作造渣剂、采用MnO-SiO₂-CaO渣型的辉锑矿挥发熔炼新工艺。试验确定的最佳工艺条件为:硫化锰矿、氧化钙和焦炭用量分别为锑精矿质量的20.01%、6.66%和4.98%,熔炼温度1 250~1 300 ℃,氧气流量0.7 L/min,熔炼时间50 min;此条件下锑锍产率5.09%,渣中Sb含量0.33%,Sb挥发率99.75%,炉渣主要由MnO、FeO、SiO₂、CaO组成,含量分别为19.11%、11.20%、34.78%和14.23%。在试验条件范围内,Mn在渣/锍两相间分配比值明显高于Fe,达到1.0。以MnS作造渣剂,采用MnO-SiO₂-CaO渣型进行辉锑矿的挥发熔炼,可望强化挥发熔池熔炼炉的顺畅运行。     

高品位氧化铜矿熔炼渣型实验研究

针对非洲某高品位氧化铜矿开展渣型实验研究,主要进行了氧化钙加入量、氧化亚铁加入量、焦率和精矿含水等实验研究。结果表明,矿石中的铜赋存在孔雀石中,在焦比5%,熔炼温度1400℃,还原熔炼2小时,CaO:SiO2 =0.4:1,FeO:SiO2=0.1时,铜和钴回收率分别为99%和98%,熔渣含铜和钴分别为0.3%和0.01%;适量添加氧化亚铁造渣,能降低氧化钙的加入量,过低的氧化钙加入量会导致熔炼的流动性变差;熔渣中铜主要以高冰铜的形式存在,常规浸出方法回收困难。     

高品位氧化铜矿熔炼渣型优化实验研究

针对非洲某高品位氧化铜矿开展渣型优化实验研究,主要开展了氧化钙加入量、氧化亚铁加入量、焦率和精矿含水等实验研究.结果表明,矿石中的铜赋存在孔雀石中,在焦比5％、熔炼温度1400℃、还原熔炼时间2 h、CaO:SiO2=0.4:1、FeO:SiO2=0.1时,铜和钴回收率分别为99％ 和98％,熔渣含铜和钴分别为0.3％...     

某铜冶炼企业冶炼炉渣配矿浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,开展对铜冶炼产生的闪速炉渣和转炉渣性质研究,并对不同配比条件下混合炉渣进行浮选试验,研究两种炉渣不同配比对铜浮选回收率的影响。结果表明:闪速炉渣铜品位为1.51%,转炉渣中铜品位为5.92%。闪速炉渣中铜主要存在形式为硫化铜,占总铜量的82.12%,金属铜和氧化铜以及其他含量相对较少;转炉渣中铜主要存在形式为硫化铜和金属铜,硫化铜含量占总铜量的54.73%,金属铜含量占总铜量的34.80%,氧化铜以及其他铜含量相对较少。闪速炉渣与转炉渣的配比为1:4时获得较好的浮选指标,混合炉渣浮选铜回收率为94.78%,尾矿品位为0.34%。     

铜冶炼炉渣选矿降低尾矿含铜工艺控制的实践

铜冶炼企业炉渣选矿属于对资源的回收再利用,在我国资源日益紧张的环境下,铜冶炼渣尾矿含铜指标的好坏,决定了铜冶炼炉渣铜选矿回收率的高低,直接影响铜冶炼企业的经济效益.结合对铜冶炼炉渣及渣选尾矿的各种数据分析,通过对铜冶炼工艺、炉渣缓冷工艺、磨矿细度、浮选工艺、磨浮水质等工艺参数控制,使尾矿含铜指标得到了较好控制,尾矿含铜...     

铜冶炼渣中单质铜相强化浮选回收工艺优化及生产实践

本文介绍了铜冶炼渣中单质铜相强化浮选工艺优化方法。探索试验结果表明：优化条件下,铜、金、银回收率分别为93.64%、83.30%、93.65%,铜尾渣铜品位降为0.22%,其中金属铜品位由0.18%降为0.10%,占比由51.43%降为40.91%,有效强化了单质铜相的浮选回收。应用实践证明,优化工艺综合经济效果显著,可实现铜冶炼渣中铜、金、银的高效回收。     

脱铜阳极泥熔炼高铅渣熔点“测不准”问题分析

脱铜阳极泥熔炼高铅渣在熔点测定过程中由于挥发会导致测定结果偏离“真值”(“测不准”)。以卡尔多炉工艺熔炼脱铜阳极泥的高铅渣为研究对象,尝试通过研究挥发机制预测升温过程的适时炉渣组成,进一步以适时炉渣组成与熔点测定值对应,以消除挥发的影响。采用FactSage 7.1软件计算熔炼渣的熔点和挥发反应的ΔG,用半球法测定熔化温度,利用TG热重分析仪测定渣样的失重变化规律。结果表明,高温下含铅渣挥发主要是PbO以及少量的Bi₂O₃、As₄O₆、TeO₂、SeO₂和Sb₄O₆挥发导致的,在950～1 200℃高温段挥发最明显,当PbO含量分别为14.52%、25.07%、28.75%和41.25%时,铅渣挥发率分别为35.25%、49.48%、55.92%和58.39%。Factsage计算熔点值比半球点及流动温度实测值偏高。对脱铜阳极泥熔炼高铅渣所测半球点温度和流动温度与适时炉渣成分(基于原始炉渣成分及挥发失重的测算)对...     

铜冶炼企业氧气系统simulink建模仿真研究

分析了铜冶炼企业中氧气的生产系统、缓冲储存系统和消耗系统的特点,建立了一个铜冶炼企业的氧气系统数学模型,并以此为基础建立了某铜冶炼企业氧气系统Simulink仿真模型,对此铜冶炼企业的氧气系统实施不同的制氧方案,以及添加氧气液化系统和气化系统运行进行了仿真模拟。结果表明,企业的制氧系统采取不同的生产方案对企业的氧气放散率影响很大,企业的制氧系统氧气生产量与企业的平均耗氧量相差越少,放散率越小;适宜的氧气液化系统和气化系统,能将企业氧气系统的氧气放散率减小至零。