无铵助镀剂热浸Zn-0.05% Al合金浴的镀层性能研究

用SEM、EDS、电化学和全浸试验检等方法对比分析了传统氯化锌铵助镀剂和无铵助镀剂两种助镀工艺对镀层性能的影响,以探讨无铵助镀工艺对镀层性能的影响及其作用机理。结果表明;在无铵助镀条件下,镀层厚度与传统助镀条件的相差不大,但得到的合金层组织更为致密,各相层间无明显分界线和裂纹,在一定程度上抑制了脆性相ζ层的生长,有利于塑性相δ层的生长;在提高镀层的黏附性的同时也提高了镀层的耐腐蚀性,其耐腐蚀性能较传统氯化锌铵助镀提高1倍左右。     

热镀锌助镀剂低浓度双氧水除铁工艺研究

在以氯化锌、氯化铵复合溶液作为助镀剂的热镀锌工艺中,溶剂中的铁离子是影响镀锌层的表面质量、增加锌耗和产生锌渣的一个重要因素。目前实际生产中采用的氧化中和+过滤法存在效率低、操作繁冗的问题。本文提出了低浓度双氧水氧化中和的除铁方法及具体实施方案,并将该方法应用于实际生产运行,基本除去了助镀剂中的铁离子,经济效益显著。     

Zn—Al合金热浸镀用熔剂

熔剂法热浸镀Ｚｎ－Ａｌ合金工艺的技术关键,是选择合适的镀前处理熔剂,本文简要讨论了这个问题。     

碳钢热浸渗铝工艺及应用

介绍了碳钢热浸渗铝的工艺过程和渗铝钢的特性及应用。     

助镀及钝化工艺对热浸镀铝耐蚀性的影响

助镀处理及钝化处理分别是钢件热慢镀铝过程中,前处理和后处理工序里非常重要的两道工序。这两道工序处理的好坏,不仅直接影响镀层的外观质量,而且对镀层的耐蚀性能也有重大影响。在热浸镀中,助镀剂起着进一步清洁和活化钢基体表面的作用。镀液能否很好地镀覆在钢基体上,助镀剂和助镀方式的选择是关键。而钝化处理则是为获得更佳的耐蚀性能。我们对采用不同助镀处理和钝化处理的样品进行了较全面的盐雾试验,并借助扫描电镜和俄歇电子能谱对不     

热浸镀ZA33—3／碳钢双金属界面特性的研究

研究了经熔剂法和钝化法预处理的碳钢热浸镀ＺＡ３３－３合金工艺及ＺＡ３３－３／碳钢双金属界面特性，结果指出，两种预处理的碳钢均可涂生挂上ＺＡ３３－３合金涂层，且界面处产生了Ｆｅ，Ａｌ，Ｚｎ等原子的互扩散，并形成了新的化合物相，双金属界面属冶金结合。     

Ni和V对热浸镀锌层耐蚀性能的影响

为了提高热浸镀锌层的耐蚀性,在锌浴中添加少量的Ni和V,获得了Zn-0．05％Ni、Zn-0．05％Ni-0．05％V镀层。利用电化学阻抗、极化及中性盐雾腐蚀测试,研究了Ni和V对镀层耐蚀性的影响。结果表明：与纯zn镀层相比,Zn-0．05％Ni、Zn-0．05％Ni-0．05％V镀层在5％NaCl溶液中的电化学阻抗增大,自腐蚀电位正移,极化电阻增大,腐蚀电流密度减小,耐蚀性提高,其中,Zn-0．05％Ni-0．05％V镀层耐蚀性最佳;Ni、V的加入在一定程度上抑制了阳极反应和阴极反应,延缓了白锈的产生,镀层耐蚀性能提高。     

氟碳无铵助镀热镀锌镀层组织及耐蚀性能

通过金相显微镜研究氟碳无铵助镀对Zn、Zn-0.05%Al、Zn-0.1%Al、Zn-0.2%Al镀层组织结构的影响,并通过电化学极化曲线和中性盐雾试验测试,研究了氟碳无铵助镀条件下Zn和Zn-0.05%Al镀层的耐腐蚀性能.结果表明,氟碳无铵助镀使得镀层的组织得以细化;同等条件下,氟碳无铵助镀镀层的耐腐蚀能力较传统锌-铵助镀高.     

热浸镀ZA33－3／碳钢双金属界面特性的研究

研究了经熔剂法和钝化法预处理的碳钢热浸镀ＺＡ３３－３合金工艺及及ＺＡ３３－３／碳钢双金属界面特性。结果指出，两种预处理的碳钢均可涂挂上ＺＡ３３－３合金涂层，且界面处产生了Ｆｅ、Ａｌ、Ｚｎ等原子的互扩散，并形成了新的化合物相，双金属界面属冶金结合。     

稀土对化学镀镍磷合金镀层性能的影响

研究了在酸性镀液中制得的镍磷合金镀层的组织结构，探讨了稀土离子(La^3 、Y^3 )和稀土氧化物(CeO2、Y2O3)对化学镀镍磷的影响及作用机理，通过正交试验取得了稀土复合镀镍磷合金的最佳配方。同时，研究了在镀液中加入稀土元素后镀层的热处理工艺及强化机制。结果表明，酸性镀液中所得镀层为非晶态结构的胞状组织，稀土与镍共沉积在镀层中可提高镀层硬度、耐磨性，加入复合稀土元素的镀层耐磨性优于单一稀土镀层。稀土元素增强了热处理强化的效果，并使镀层与基体间产生新相FeNi3，镀层与基体的结合力明显增加。     

钛合金表面稀土改性化学镀厚镀层及其性能

目的在钛合金表面化学镀镍磷厚镀层,并研究稀土的引入对镀层性能的影响。方法使用SEM及EDS对化学镀层的厚度及成分进行测试;使用XPS对镀层中的稀土元素价态进行分析;使用XRD对不同热处理方式的镀层进行组成分析;使用显微硬度仪测试经热处理的镀层的硬度;通过电化学测试对钛合金及经热处理的镀层进行耐蚀性分析。结果经稀土改性的厚镀层由70μm厚的Ni-P层和30μm厚的Ni-P-Ce层组成。镀层由Ni、P及Ce三种元素组成,其各自的质量分数分别为89.94%、10.03%和0.03%,且铈由+4、+3和0三种价态构成。随着热处理温度的升高,镀层逐渐由非晶态转变为晶态,该转变发生于200~300℃,且成分也发生了变化;镀层的硬度增加,经400℃热处理的镀层硬度大约为1000HV。镀层的存在可以有效提升钛合金基材的耐蚀性,但是随着热处理温度的增加,耐蚀性大幅降低,最佳热处理温度为200℃(其腐蚀电流密度和极化电阻分别为0.2445μA/cm~2、155.464 k?)。结论经稀土改性的镀层为100μm厚的厚镀层。稀土元素铈与镍、磷在钛合金上发生了共沉积。热处理温度对镀层的结晶方式和成分都有影响,对镀层硬度具有明显的影响,对镀层的耐蚀性能影响较大。     

稀土对镀铝钢扩散层生长影响的研究

研究了热浸镀纯铝和稀土铝的20碳钢经扩散处理后的扩散层厚度增量随扩散时间的变化,并用电子探针测定了扩散层的稀土分布.对经850 ℃不同扩散时间处理后的试样测量扩散层厚度增量,将其代入化学热处理的基本经验公式,经一元线性回归处理,证明扩散层厚度增量随扩散时间的变化符合近似的抛物线关系.试验结果表明,稀土渗入了扩散层,并使渗速提高25%～30%,扩散激活能降低了7 857.39 J/mol.     

稀土添加剂对快速镍刷镀层的影响

研究了稀土元素铈对快速镍电刷镀工艺及镀层的影响。结果表明，镀液中硫酸铈加入量为0．3－0．6g/l时，稀土元素可以提高镀层沉积速度，改善镀层表面质量，降低镀层孔隙率，提高镀层硬度，但不降低镀液稳定性和镀层结合力。同时指出，镀层质量的提高是由于稀土元素使镀层的内部组织结构产生了变化。     

稀土元素Ce对K-52合金高温拉伸性能的影响

利用Gp-Ts20 000M热模拟机对添加稀土元素Ce的K-52奥氏体耐热钢在常温(25℃)、300℃、500℃和700℃下,以2 mm/min的拉伸速度进行拉伸试验。通过分析试样的宏观变形、力学性能变化曲线和断口形貌等,研究了稀土元素Ce对试验钢高温拉伸性能的影响,并分析其断裂机理。结果表明,随着拉伸温度的提高,金属有向塑性变形转变的趋势;试验钢中添加稀土元素Ce后,提高了合金的高温力学性能,其拉伸断口中的韧窝数量增多。与未添加稀土元素的合金相比,添加稀土元素Ce的K-52合金其屈服强度、抗拉强度和伸长率分别提高了5.37%、11.69%和22.82%。     

稀土元素对酸性化学镀镍的影响*

在酸性化学镀镍磷合金镀液中添加稀土元素(La、Pr、Nd),研究了其对镀速的影响。对镀层进行了XRD分析,用SEM观测表面形貌,EDX分析镀层组成,并进行了耐腐蚀极化曲线测定。结果表明在镀液中添加稀土离子能显著降低镀速,甚至完全终止Ni-P的沉积。镀液中添加稀土时,镀层中不含稀土元素,镀层仍为非晶态结构,但P含量略有降低,镀层的表面形貌发生了变化。镀液中含稀土(La、Pr、Nd)时,所得镀层在3.5%NaCl溶液中的自腐蚀电位降低,腐蚀电流密度增大,耐腐蚀性降低。     

混合稀土对Ni-P-SiC化学复合镀工艺的影响

研究了混合稀土氧化物对Ni-P-SiC化学复合镀工艺的影响。结果表明,适量的稀土氧化物能成倍地增加SiC粒子的沉积量,稀土能与Ni、P粒子共沉积,起微合金化作用,形成含RE的化学复合镀层。     

烧结NdFeB磁体热浸镀锌工艺研究

研究了在烧结钕铁硼表面热浸镀锌的工艺，结果发现在烧结钕铁硼表面和镀覆材料之间形成了冶金结合，但镀层和烧结钕铁硼基体之间有环形裂纹出现，其原因是由于钕铁硼磁体的膨胀特性造成的。     

稀土对铜铬锆合金性能的影响

研究了不同稀土含量和时效处理工艺对铜铬锆合金性能的影响。结果表明：随稀土含量的增加，合金的硬度和晶粒尺寸增大，加入适量的稀土，可提高合金的导电率。提高时效温度，可提高合金的导电率，但对合金硬度的影响有个最佳值。     

混合稀土对Ni-P化学镀工艺的影响

研究了混合稀土氧化物对Ni-P化学镀工艺的影响。结果表明,镀液中加入适量的稀土氧化物能提高镀速、稳定镀液;稀土能与Ni、P粒子共沉积,起微合金化作用,形成含RE的化学镀层。