一种冲压模具闭合间隙监控方法与实验验证

通过监测冲压模具凸凹模分型面之间的合模间隙能够发现某些冲压件质量问题.提出了一种监控模具凸凹模分型面之间的合模间隙的方法.在凹模上安装3个电涡流位移传感器,通过电测设备采集每次冲压模闭合时压边部位的模具间隙,并分析这些数据,如果间隙超过一定范围,将会提醒操作者检查模具.冲压实验结果表明,模具闭合间隙可以准确测量,精确度能达到0.01 mm.这种方法可以用于多种冲压模具闭合间隙监控,并可减少安装和调试模具时间,提高冲压件质量,节约成本.     

热冲压成形技术与应用

阐述了钢板热冲压成形技术的起源、发展情况、技术优势、主要工艺原理及其流程;对热冲压成形生产线上加热炉、上下料装置、压力机、模具等关键设备和原料供应、温度控制、速度控制等热冲压成形关键工艺技术进行了介绍。最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望。     

汽车保险杠热冲压成形及坯料形状设计

以某型号汽车的保险杠为对象,设计了全尺寸的热冲压成形模具;结合夹持和定位要求,对坯料形状进行了优化设计,通过工艺实验验证模具及板料设计的可靠性,并检验了热成形零件的微观组织及力学性能。结果表明:采用形状优化的板坯,在机械手输送过程中,其位置稳定性大大提高;金相分析显示热成形保险杠获得了完全马氏体组织,抗拉强度达到1550MPa,洛氏硬度为47.5HRC,且各测试点硬度十分均匀,伸长率可达6%;在保证板料临界冷却速率的前提下,提高模具温度有助于降低成形力和稳定淬火温度。     

基于模具变形分析的防撞梁回弹预测精度研究

以某车型材料为DP780的防撞梁制件及其冲压模具为研究对象,利用有限元数值模拟与试验相结合的研究方法,探讨模具弹性变形对制件回弹预测精度的影响。结果表明:当制件成形时,压边圈与凹模接触压强在0.02～0.04GPa之间,凸模与凹模中心区域的接触压强在0～0.01GPa之间,通过不等间隙型面和理想等间隙型面预测的制件回弹量与实际试模结果相比,前者预测精度误差平均减少17%以上,有效提高了超高强度钢板制件的回弹预测精度。     

金属材料点接触塑性强度的验证

用回归分析方法对几种金属材料点接触塑性变形试验结果进行分析,结果表明,压力P和压痕深度h的线性关系非常显著,线性相关系数大于0.99,接近1。证实了点接触塑性强度在点接触塑性变形过程中具有保持不变的特点,表明金属在点接触塑性变形过程中处于理想塑性状态。用二次试验法所得的点接触强度与理论值的平均偏差只有1.6%,证实了点接触塑性强度可以用二次试验法准确地测定,指出点接触塑性强度可以作为评价金属材料抵抗点塑性接触变形能力的一项新的力学性能指标。     

七杆式复合驱动伺服冲床的机构合成研究

为实现七杆式复合驱动伺服冲床机构的高效合成,探究不同伺服转速下的冲压曲线特性。将机构的下死点肘节构型及双曲柄的存在作为限制条件,以闭合矢量法建立了滑块的冲压曲线数理模型,并利用MATLAB软件对具体算例进行分析。结果表明:伺服转速对机构的急回特性及公称压力区的冲头速度有很大影响;伺服曲柄对定速曲柄的转速比在0.5～2之间时,小转速比适用于材料的拉延加工,大转速比则适用于冲剪加工,并有助于提高生产效率;当伺服曲柄固结时,该七杆式伺服冲床可方便地变异为六杆式简易冲床,增强了冲压加工的适应性。软件分析与理论计算的结果极为吻合,该机构的合成方法可靠,所获模型正确。     

成形加强筋工艺研究与模具设计

针对成形加强筋时产生起皱、翘曲、缩颈、裂纹的缺陷,进行成形加强筋的工艺分析计算,并在实际生产中进行试冲调试,经过批量生产后,总结了不同厚度、不同材料成形加强筋的最佳工艺参数。成形加强筋后,在零件不产生缩颈、裂纹的前提下,加强筋的高度h达到最大值,解决了提高零件刚度与产生裂纹的矛盾。利用成形设备油压机气垫力能够滞后于主缸压力的功能,改进模具结构,在模具结构上采用设备主缸压力压料、气垫反顶成形加强筋的新思路,解决了零件起皱、翘曲的缺陷,大大减少了校平的工作量,取得了较好的效果。     

冲压模具工艺参数智能监控管理系统

通过工艺参数智能监控管理系统来实时监控对工件有直接或间接影响的相关工艺参数,对冲压工艺运行状态进行判断与分析,进而通过控制工艺参数来提高产品质量.通过与现场总控PLC的通讯实现生产数据的实时采集与传输,并将底层设备的工艺参数存储至系统主服务器和数据库服务器中.对处理、分析后的数据进行可视化展示,从而实现车间生产状态的实...     

压边力成形窗口建立方法的研究

在分析板料成形中起皱和破裂判据的基础上,针对变压边力成形提出了建立压边力成形窗口的方法。为了获得区域较大的成形窗口,该方法设计了两种极端的压边力加载模式,即Z形和反Z形加载模式,并通过数值模拟获得了某筒形件成形窗口的上下边界。研究结果表明,不同的极端压边力加载模式可得到不同的成形窗口,出于安全和可靠性考虑,可在多个成形窗口的交集部分选择压边力加载曲线。     

模具间隙对高强度钢热冲压过程的影响

利用DEFORM软件,建立了不等模具间隙下高强度钢板热冲压的有限元模型,研究了模具间隙对22Mn B5钢板热冲压成形中温度场以及马氏体转变的影响规律。数值模拟结果表明:模具间隙是影响板料温度变化的主要因素,板料的最大温差随着模具间隙先增大后减小;模具间隙为0.95t~1.00t时,板料各部位的马氏体分布均匀,转变率高。在此基础上,进行了热冲压试验,测试了板料侧壁位置点和底部圆角位置点的温度变化,并观察了板料成形后的微观组织,通过试验结果与数值模拟结果一致性对比,验证了数值模拟结果的可靠性与准确性。     

汽车前防撞梁的热冲压成形数值模拟与试验

采用LS-DYNA软件,对汽车前防撞梁的热成形工艺进行数值模拟分析,计算了在两种摩擦条件下热成形过程中零件的温度场、应力场、减薄率和FLD,预测了零件的成形性能。根据模拟结果开发了热成形模具,冲压出热成形前防撞梁零件,将数值模拟结果和试验结果进行对比,两者基本吻合,变化趋势相同。结果显示,摩擦状态对热成形工艺的成形性能影响较大。     

铝合金板弯曲回弹试验与有限元仿真

采用NUMISHEET2002会议提出的铝合金板6111-T4大曲率半径纯弯曲回弹试验方案,在不同冲压行程下,对板料不同轧制方向的回弹角、成形力等进行试验研究。基于有限元软件eta/Dynaform,运用Hill48屈服准则和Barlat89屈服准则,模型分别采用指数强化模型和线性强化模型进行有限元仿真,与试验结果对比表明:随着凸模行程增加,冲压力增大,回弹后夹角增大;采用Barlat89屈服准则和指数强化模型板料回弹值精度最高,误差为8.86%;采用Hill48屈服准则和指数强化模型次之,误差为14.67%;屈服准则的选取对预测板料回弹量有较大影响,而强化模式的选取对回弹量的影响则不显著。     

基于知识工程的冷冲压模具设计系统

以易拉罐模具作为原型结构,提出了一种基于知识工程的冷冲压模具设计系统的体系结构。采用面向对象的设计思路和前后台程序分离实现思路,用分层次设计的方法设计了该系统的结构编排和软件构架。模具设计人员可以结合知识库中存储的相关知识,采用基于实例的推理技术,对系统中已经存在的原有模具结构进行快速的变形设计,以实现设计过程的智能化、数字化,从而大大缩短了模具设计的时间,增强了企业市场的竞争能力。系统软件可以正常运行。     

铜管铸轧加工过程质量管理系统建立与实施

采用信息化技术建立了铜管铸轧加工过程质量信息管理系统,既实现了铜管铸轧加工现场质量数据的采集和监测,也实现了离线质量统计分析。探讨了质量数据采集、质量分析、质量管理系统的建立与实施。该系统的建立与实施实现了铜管铸轧各工序产品质量信息的采集、存储、分析和批号追踪。     

非对称法兰密封固定盖级进模设计

针对非对称法兰密封固定盖冲压件材料薄和精度要求高的特点,分析了产品的冲压工艺性,设计了13工位的级进模,说明了模具的具体工作过程,指出冲压实际生产中要重点注意的事项,以及产品容易出现的裂纹和成形尺寸不合格等质量问题,以及需采取的具体工艺措施。级进模具投入生产两年以来的实践表明:冲压工艺设计合理,所设计的模具结构可靠,模具维修方便,能保证产品质量,生产的冲压零件完全满足客户要求。     

型材弯曲中断裂缺陷的探讨

针对双室型材弯曲工艺,通过单向拉伸试验,获得材料的弹性模量等基本材料性能参数,基于有限元软件ABAQUS,通过简化模型、合理设置接触摩擦、体壳单元不同选择等,进行有限元仿真,获得成形后应力和厚度减薄量的分布,得出小半径成形应力应变偏大。通过设计试验,验证了有限元仿真的正确性,并对断裂件进行原因分析,得出进给量和材料性能为主要影响参数,并提出相应的改进措施。     

冷冲压模具验收要点浅析简

简述了冷冲压模具的验收要点，并针对主要验收方面提出了相应的检测方式，探讨减少和避免各类问题的工艺方法，对实践中同类问题的解决具有一定的借鉴作用。     

单摆杆级进模的设计与制造

为解决弯曲尺寸精度控制困难的问题,在模具的不同工位,综合采用了弯曲区刻槽、弯曲区材料局部减薄使其塑性变形适当加大、按预先估算的回弹量补偿回弹、调整弯曲凸模高度等控制弯曲回弹的工艺措施。利用几处微调装置,能有效地控制弯曲角度。成形的工件表面光滑、形状精确,尺寸精度达到±0.2mm,角度精度达到±30′。在几个工位上采用多种可调的减少弯曲回弹的措施,能有效地控制弯曲精度。     

某高速冲床润滑系统环境适应性研究

为了定量分析高速冲床的环境适应性,选择其润滑系统为研究对象。将润滑系统分为12个子单元,分别对应一种故障模式。首先对系统进行故障模式分析,然后采用风险优先数(RPN)方法,依据评分准则对概率等级打分,得出润滑系统的故障模式危害度分析结果。引入实际环境影响因数e,在FMECA分析的基础上,得出系统各单元的环境危害度E,以此表征其环境适应性。结果表明:过滤器和分油器单元的环境适应性最差,应当重点改进。     

锻造操作机钳口抓取状态的分析与研究

根据锻造操作机钳口结构特点,将钳口夹持过程分为使锻件产生塑性变形挤压痕的夹紧状态和钳口承受锻件重力及重力矩并执行操作动作的夹持状态,并进行钳口夹持力理论分析。研究结果表明,影响夹持力大小的是夹紧状态的挤压作用,确定锻造操作机夹持力应以夹紧状态的作用力为依据。并以此为基础,分析了影响钳口夹紧力的因素,为优化钳口结构提供了条件。