共查询到20条相似文献,搜索用时 62 毫秒
1.
2.
3.
4.
5.
6.
降低宝钢连铸圆(方)坯缩孔缺陷的措施 总被引:4,自引:0,他引:4
本文针对圆(方)坯连铸中出现的缩孔缺陷,介绍了降低和控制缩孔发生的措施,认为从调整二冷水量、制定合适的过热度及相应的浇注速度、使用结晶器电磁搅拌等方面入手是有效的。 相似文献
7.
8.
9.
为控制帘线钢82A连铸小方坯铸坯质量,建立小方坯凝固过程二维非稳态传热数学模型,计算得到连铸过程铸坯的温度场以及液相穴长度,讨论了比水量和拉速对铸坯的温度场以及固相率分布的影响,并通过现场射钉试验对模拟结果进行验证,误差范围在±4%以内。模拟结果表明,当比水量一定时,拉速越大,铸坯中心温度降温越滞后;拉速一定时,比水量越大凝固终点越提前,当在拉速1.3 m·min-1,比水量0.3 L·kg-1时,凝固终点为12.84 m。模型能够较好地预测凝固末端位置并为凝固末端电磁搅拌提供指导。 相似文献
10.
根据成都无缝钢管厂水平连铸的生产实践,建立了较大断面铸坯凝固传热过程数学模型。通过数学模拟仿真,找出铸坯在结晶器和喷水区内凝固传热过程的温度场变化,凝壳生长规律及液芯长度等与浇注参数(拉速,浇注温度)的关系。 相似文献
11.
12.
13.
14.
15.
16.
针对因机械变形而产生的圆坯表面压痕和不圆度控制等难点,基于下滑力与拉坯阻力平衡设计,提出了圆坯连铸热坯压力的计算模型和设计依据。生产实践表明,应用提出的热坯压力计算与设计依据,可有效控制圆坯因较大机械压痕产生的不圆度缺陷。 相似文献
17.
18.
19.
圆坯连铸温度场模拟 总被引:4,自引:0,他引:4
耦合温度场和流场 ,建立了圆坯连铸铸坯温度场的二维稳态柱坐标数学模型。用该模型模拟了国内某钢铁公司Φ178mm圆坯连铸铸坯内温度场分布 ,以渐变色形式模拟显示了圆坯连铸铸坯中心断面温度场分布 ;在温度场的基础上 ,模拟了铸坯凝固壳的厚度变化 ;模拟显示了结晶器内的钢液流动 ;采用铸坯传热数学模型在不同拉速及过热度下进行计算 ,系统分析了拉速及过热度对凝固末端位置、出结晶器坯壳厚度的影响。凝固末端位置的计算结果与现场实测结果一致 ,从而证明了模型的合理性。本研究模拟出的温度场分布和铸坯坯壳厚度 ,为优化工艺参数 ,提高铸坯质量提供了理论依据 相似文献