全液压推土机行驶驱动系统仿真研究

根据全液压推土机行驶驱动系统的工作原理,建立了电液比例控制的行驶驱动系统AMESim仿真模型,并进行了仿真。仿真结果表明:液压马达采用自反馈调节的行驶驱动系统,系统压力处于一个相对稳定的状态,有利于系统的高效率运行;当负载突然增大,液压马达排量相应变化时,系统压力波动较大,但能迅速恢复平稳状态。     

断带抓捕液压系统的液压冲击研究

考虑断带抓捕液压系统的冲击问题,通过引入溢流阀改进原有的全断面楔形断带抓捕液压系统,描述整个系统的工作原理,基于AMESim软件建立系统仿真模型并进行仿真分析,得到楔形断带抓捕系统在抓捕状态下的液压缸活塞速度和位移动态性能曲线。结果表明:溢流阀的引入使活塞运行一半行程时活塞做减速运动,当活塞位移达到最大值3.0 m时速度降为0。改进的楔形断带抓捕液压系统减小了液压缸末端的液压冲击。     

基于AMESim的先导式溢流阀静态性能的仿真和优化

根据先导式溢流阀的原理,对其进行了抽象和简化,并在AMESim HCD库中建立了先导式溢流阀的仿真模型。针对先导式溢流阀传统设计方法中存在的问题,提出了一种先导式溢流阀参数优化的新思路,并通过DB10-2-L5X/35型先导式溢流阀进行了应用验证。     

液压传动风力发电系统设计及仿真

针对传统液压型风力发电机组采用单个大排量定量液压泵和单个变量马达组合,在中低风速下系统处于欠功率运行状态的现象,研究一种多泵多马达组合的传动方案,根据风速的不同,控制液压泵和马达的切入切出,从而将风能最大化地转化为电能。对串、并联马达转速控制进行研究,采用复合转速闭环控制和解耦补偿控制使转速稳定在同步转速。AMESim/Simulink联合仿真结果证明：该系统可以适应复杂风速工况运行且满足并网要求,相对传统单泵单马达系统更加稳定可靠。     

小松D155A推土机液压系统及伺服机构性能分析

1小松D1155A液压系统工作原理D155A推土机工作装置液压系统如图所承。此系统由铲刀升降及倾斜回路，松土器升降及倾斜回路组成。油泵2的压力为14MPa，向铲刀和松土器回路输送压力油。油泵25向液动换向阀11、21、5以及选择阀15提供控制用的油液，所以秦25是控制系统动力源，其压力为1．2～2MPa。系统有一对铲刀升降油缸9，一个铲刀倾斜油缸22，一对松土器升降油缸16和一对松土器倾斜油缸19o由于油缸活塞运动速度较高，为了避免惯性冲击噪声，油缸内部大多装有缓冲装置。控制元件包括铲刀升降操纵闻又铲刀倾斜操纵问刀、松土器升降倾斜操…     

串联式超高压溢流阀设计与仿真研究

提出一种串联式超高压溢流阀,适合应用在压力高、流量小的液压系统中,具有结构简单、噪声低、寿命长等优点。根据经典控制理论建立超高压溢流阀的动态特性方程,并应用MATLAB/Simulink软件对其进行动态特性仿真。仿真结果对串联式超高压溢流阀的优化设计有一定的指导意义。     

基于AMESim的牵引车液压系统压力切断阀的研究

针对变量泵液压系统在加速等工况产生的高压力峰值使得高压溢流阀频繁开启导致系统功率损失而产生热量,提出采用一种具有压力调节功能的压力切断阀,并对其进行理论分析。以重庆轻轨3号线牵引车液压系统为研究对象,通过AMESim的建模和仿真,仿真结果表明该阀动静态特性较好,能很好调节变量泵排量,避免高压峰值,有效减少因溢流阀动作而产生的能量损失,具有广阔的发展前景。     

多泵蓄能式液压传动风力发电系统设计及仿真

针对传统单泵式液压传动风力发电系统在复杂工况时常处于欠功率运行的状态,从而使整个机组工作效率较低的现象,提出一种基于风速-压力反馈的数字式多泵液压传动系统。根据不同风速状态得到相应管路压力,并根据压力状态控制液压泵的切入个数,从而使多泵系统可以快速响应系统状态变化,最大化地将风能转化为电能,以提高系统效率。通过在多泵系统与液压马达之间接入由电磁开关阀控制的蓄能系统,辅助多泵系统工作,提供瞬态的蓄能供能作用,以短时间内抑制液压管路能量波动,提高系统运行的安全性和稳定性;通过AMESim/Simulink进行仿真。结果表明：所设计的多泵蓄能系统可以适应复杂风速工况运行,工作效率比传统单泵系统更高且更稳定。     

基于AMESim的牵引车液压系统压力切断阀的研究

针对变量泵液压系统在加速等工况产生的高压力峰值使得高压溢流阀频繁开启导致系统功率损失而产生热量，提出采用一种具有压力调节功能的压力切断阀，并对其进行理论分析。以重庆轻轨3号线牵引车液压系统为研究对象，通过AMESim的建模和仿真，仿真结果表明该阀动静态特性较好，能很好调节变量泵排量，避免高压峰值，有效减少因溢流阀动作而产生的能量损失，具有广阔的发展前景。     

比例溢流阀在液压系统中模拟加载实验研究

为了在液压系统上实现模拟加载,设计了以比例溢流阀为加载元件的加载实验,实现了系统压力闭环PID控制。将压力传感器的测量值和设定压力值比较,用两者差值作为控制信号调整比例溢流阀阀口面积,从而实时校正、调整实际压力使之达到设定值。实验表明:压力加载闭环控制系统抗流量扰动能力强;对于流量阶跃、斜坡干扰信号,该闭环控制系统能够消除压力设定值与实际值之间的误差;对于流量正弦干扰信号,该闭环控制系统能使实际压力值在设定值上下小幅波动。     

液力推土机变速控制系统仿真分析与特性研究

为研究SD-5履带式液力推土机变速控制系统动态换挡特性,在分析变速阀和离合器结构、工作原理的基础上,利用SimulationX软件搭建变速控制系统的机液联合仿真模型进行研究.分析不同工况下变速控制系统动态换挡特性,以及弹簧刚度、节流孔和快回阀结构参数对换挡特性的影响.研究结果表明:变速控制系统前进挡位具有较好的换挡性能...     

直动式纯水溢流阀的动态特性仿真

纯水液压已成为液压发展的新方向,纯水溢流阀作为纯水液压系统的关键部件之一,已成为液压界研究的新热点.本文建立了直动式纯水溢流阀动态特性的数学模型,利用Matlab软件仿真分析了其动态性能,得到了影响其动态性能的主要参数.仿真结果表明直动式纯水溢流阀的动态性能良好,满足实用要求,在解决腐蚀等问题的基础上,能够代替油压溢流阀.     

多路阀控液压系统在工程机械中的应用研究

针对挖掘机挖掘工况的复杂性,采用AMESim以铲斗挖掘为例对挖掘机的多路阀控液压系统进行分析。结果显示:在铲斗齿尖过垂直位置之前,有杆腔压力一直大于无杆腔压力,在开始阶段液压泵出口压力为0,随着阀芯的移动,中位过流面积逐渐减小,系统开始建立压力。     

一种可调式超压溢流阀结构设计研究

设计一种用于汽车液压动力转向器的可调式超压溢流阀,该溢流阀由阀体、自锁螺塞、导杆、弹簧及钢球组成。其中阀体内设有一容积腔,在阀体上还设有一压力感应孔和溢流孔,压力感应孔和溢流孔分别与阀体内的容积腔相连通,弹簧套装在导杆上,弹簧两端分别抵顶在自锁螺塞和钢球上,钢球能够紧贴在压力感应孔上。该溢流阀能够保护液压动力转向器在液压系统油压异常升高时不被损坏。     

自动变速器换挡电磁阀设计及仿真研究

在分析自动变速器先导式换挡电磁阀工作特性、工作原理的基础上,对电磁阀的具体结构参数进行了设计计算,并建立了换挡电磁阀的AMESim仿真模型。仿真结果表明,根据所设计的换挡电磁阀得到的离合器压力变化曲线符合离合器接合过程压力变化规律,研究结果为自动变速器换挡控制奠定了基础。     

阻尼的设置对液压阀稳定性的研究

对液压阀中普遍存在的不稳定现象进行研究,并提出解决方案,即设置阻尼结构。通过设计计算、仿真分析以及试验对比验证了阻尼结构对液压阀稳定性的影响。     

高速列车半主动减振器电液控制阀研制

高速列车半主动减振器不仅要求减振力可实时调整，而且要求保证失效可靠性，为此必须在控制阀的结构上保证其反比例特性。本文对此提出了一种新型结构的电液控制阀，分析了该阀的工作原理，并制造出样机。经测试表明新型阀的功能和指标均达到要求。     

自动变速器供油调压系统减压回路的稳定性分析

以自动变速器供油调压系统中由定值输出减压阀组成的减压回路为研究对象,建立其由初始状态至建立起稳定压力全过程的数学模型,并利用Matlab/Smulink软件进行仿真,分析减压阀阻尼孔、敏感腔容积、二次回路腔室容积以及阀芯所受库仑摩擦力等因素对二次压力稳定性的影响,为自动变速器供油调压系统中减压回路的参数优化设计打下基础。     

基于发动机配气机构的液压可变气门驱动系统研究

为提高气门开启和关闭反应速度,降低气门升程实际输出误差,采用液压可变气门驱动系统,并对跟踪效果进行仿真验证。创建发动机气门系统简图模型,根据牛顿第二定律推导出活塞动力学方程式;对无凸轮气门机构进行改进,设计新型液压可变气门驱动系统,利用旋转阀打开和关闭液压缸和高、低压液压源之间的流动连接,从而控制液压缸的进油和出油。设计了2个反馈PID控制器,用于精确控制气门开启和关闭正时以及气门升程。采用MATLAB软件对气门开启和关闭角度及气门升程进行仿真,并与改进前进行比较。结果表明:改进前,发动机气门开启和关闭角度突然变化时,波动幅度较大,控制系统反应速度较慢,气门升程跟踪误差较大;改进后,发动机气门开启和关闭角度突然变化时,波动幅度较小,控制系统反应速度较快,气门升程跟踪误差较小。采用液压可变气门驱动系统,可以提高气门正时和升程的灵活性,控制系统输出精度较高,效果较好。     

锥阀芯稳态液动力补偿研究

溢流阀主阀芯的稳态液动力使溢流阀存在较大的调压偏差,降低了其静态性能指标。采用在溢流阀主阀芯（锥阀芯）上加突缘结构来补偿稳态液动力。采用CFD工具对主阀口流场进行仿真,研究突缘结构尺寸、位置及阀芯锥角对主阀芯稳态液动力补偿的影响。结果表明：突缘结构能实现阀芯液动力补偿,但随着阀芯开口量的增加,补偿会由欠补偿变为过补偿;当突缘长度为0.5 mm、距离阀座为1 mm时,液动力补偿效果最好。