汽车覆盖件冲压的定位方法

针对汽车覆盖件模具冲压的定位特点,进行合理地选择冲压的定位方式,不仅在冲压模具设计中是重要的方面,而且在模具批量生产中也是关系制件尺寸精度、保证制件质量的重要因素。     

接触簧片多工位级进模设计

根据接触簧片的结构特点,采用级进模冲压生产,介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零件设计。模具采用侧刃初定位、导正销精定位及2种浮料装置,保证了送料精度,同时采用完全镶拼式结构,可根据试模情况及时调整成形部位尺寸。模具现已投入生产,实践表明,模具结构合理、可靠,制件质量符合图纸要求,可为同类制件的级进模设计提供参考。     

承力锁弹簧的成形工艺及模具设计

承力锁弹簧的成形工艺安排直接影响制件的尺寸一致性及制件外观质量;弯曲成形时采用同一定位基准,有效保证弯曲位置及尺寸要求。弯曲模具结构是实现制件弯曲的关键,将复杂的制件弯曲形状简单化,有利于制件弯曲和弯曲回弹的估算与补偿。经生产实践,该模具生产的制件尺寸及外观质量满足设计要求。     

双向可调节定位装置在模具中的应用

针对模具上制件定位问题,抛除传统固定位置定位理念,运用丝杠等部件,制造一个省时省力的制件定位装置,实现XY双向定位可调节,满足不同连接板制件的冲孔工序.     

DCH（CH）孔在汽车冲压领域的应用

基本概念简述 DCH（Die Coordinete Hole），即模具定位孔，是为保证制件在各工序之间能够与模具保持一致所设定的孔。     

工艺定位孔在外板制件冲压模中的应用

通过对汽车外覆盖件冲压模中工艺定位孔的应用情况进行探索,结合工艺定位孔在加工、装配、使用等方面出现的问题,为缩短模具制造周期,降低模具制造成本,探寻出一条正确设计使用的方法,同时通过对汽车不同部位制件功能特性分析,找出一般性的外板制件工艺定位孔位置选择的原则。     

一种新型快速定位及预弯机构的应用

介绍了冷冲压模在拉伸时的新型定位方式,运用此种定位方式可以使用尽可能小的板料来调试模具,使板料在模具中定位更可靠、更准确稳定,同时对制件进行预弯成形,有利于更好地调试出制件,确保制件稳定,实现批量生产,对降低企业成本有很大的帮助。     

“多角”件复合弯曲模设计

基于具有"多角"特征的制件,介绍了能一次成形该制件的复合弯曲模及其结构、工作过程,阐述了模具的设计及注意事项,还指明了对所用的模具来成形制件是保证制件质量和提高工效、降低生产成本的好方法。     

发动机护风罩拉伸冲孔翻过复合模

<正> 图1所示为拖拉机发动机护风罩制件图。由图可知,该零件几何形状复杂,尺寸比较大,而板料厚度仅1mm。按通常的加工工序为先拉伸成形,后冲孔翻边。但试验表明,对这种大而薄的拉伸件在成形后必然会发生变形,再进行冲孔翻边时,模具定位部分很难保证与制件形状吻合而损坏制件的形状及尺寸精度,同时模具的制造难度也大。     

模具的检测装置

<正> 在冲压生产的过程中,为保证人身、模具、设备的安全以及制件的合格,应当设置安全检测系统。检测系统的功能可以分为:对人身安全的检测和对模具、制件、设备安全的检测。对人身安全的检测已有很多资料作了介绍,这里不再叙述。本文只对后几种安全的检测给予简要的说明。 模具检测装置的使命: 1.保证合格制件的批量生产; 凡是不属于模具本身质量问题而影响制件合格的因素(如送料装置因送料不准造成     

多阶梯件弯曲、冲孔、切槽复合模设计

基于具有"多阶梯"特征的制件,介绍了一次成形该制件的弯曲、冲孔、切槽复合模及其结构、工作过程,并阐述了模具的设计及注意事项,指明了对所用的模具来成形制件是保证制件质量和提高工效、降低生产成本的好方法。     

模具质量的保证

模具质量的保证杭州中国磁记录设备公司林家驹要保证模具质量，首先要全面认识模具质量，必须从只要制件质量符合要求的狭义质量观念，扩展到广义的质量观念，即不仅制件质量要符合要求，还应包含模具本身的质量、使用寿命、可靠程度、生产效率、制造成本等等。要从技术的...     

越野车侧壁加强筋板工艺改进

针对越野车侧壁加强筋板成形模具在实际生产应用过程中暴露的问题,对制件冲压工艺进行了改进,选择了合理的定位基准,优化了模具结构。生产实践证明,改进的工艺和模具结构能很好地满足制件精度要求,适合大批量生产的需要,提高了制件的冲压质量和生产效率。     

铁芯压板多工位级进模设计

根据铁芯压板的结构特点,采用级进模冲压生产,介绍了零件排样设计和模具结构设计。模具结构采用侧刃初定位、导料板导料、双出结构、可快速更换凸模和凹模镶块结构。生产实践表明,模具结构合理、可靠,能保证制件质量,可为此类零件的级进模设计提供参考。     

基于UG定位架多工位级进模设计

运用UGNX中的PDW模块,进行定位架的多工位级进模设计。使用模具数字化设计方法可大大地提高设计效率,便于制件修改。该副模具投入生产后,生产的制件完全满足客户要求。     

可换凸凹模技术的应用研究

以内外径尺寸相同、厚度尺寸不同的垫圈模具设计为切入点,分析了可换凸凹模冲模的可行性。摸索了一套可换凸凹模复合模的设计方案:采用标准通用模架、导向元件、定位元件和固定元件,再配以若干数量专用凸凹模组装而成。结果表明:通过更换凸凹模,实现了内外形几何尺寸相同而厚度不同的几种规格制件的加工,满足设计图要求,断面毛刺均匀;打破了一副模具只能生产一个固定尺寸制件,不同尺寸制件要重新设计制造模具的传统设计方法,缩短了模具设计制造周期。     

小支架多工位级进模设计

分析了制件的冲压工艺性,根据制件外形复杂,成形精度要求高的特点,重点阐述了排样设计,确定了模具总体结构,凸、凹模镶件固定方式以及条料的脱模、送进和定位方式。模具制造和试模过程比较顺利。     

底板支架的工艺分析及模具设计

以底板支架为例,分析了制件的冲压工艺性,制件外形形状复杂,成形要求高,重点介绍了冲压成形工艺、模具结构设计、定位位置的选取.     

双向打扁接头冲压模具设计

介绍了电机拖动机里的高精度的铜接头由双向打扁模将铜拉管冲压成形的模具结构设计、零部件加工及装配难点和解决办法。其独特的纵向和横向互不干涉的卸料装置及快速定位装置能有效地解决制件定位和卸料困难等问题。实践证明该模具完全达到了设计和使用要求,制件尺寸完全符合图纸设计要求。     

灯具接线器盒注塑模设计

通过对灯具接线器盒结构的分析,介绍了一模两腔的三板式模具设计方法,实现了大批量全自动化生产。制件壁薄且多筋,不利于快速填充。研究了一种特殊的X型分流道,实现了多点进浇,使制件填充顺利,保证了产品的质量。采用了扁顶,保证了模具的强度并避免了制件的顶穿。实践表明,该设计提高了生产效率和制件精度,是一套安全、可靠和实用的模具。