清洁生产在常减压蒸馏装置的初步实践

介绍清洁生产的定义、作用和工作内容。重点介绍蒸馏（二）装置在实行清洁生产过程中,依靠加强内部管理和技术改造,实施清洁生产方案,提高了装置整体生产水平,并取得了明显的经济效益和环境效益。     

常减压蒸馏装置能耗现状与改进措施

介绍了中石化48套常减压装置能耗的现状，从燃料、电、蒸汽、水等方面分析存在的问题，提出了相应的改进措施。     

常减压蒸馏装置燃料油系统技改措施及可行性

针对中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅱ套常减压蒸馏装置加热炉燃料系统存在的燃料油循环系统运行时间短、而燃料油须不停循环、造成能源浪费的情况,设计了两种燃料油循环流程改造方案,经过比选,方案Ⅰ以彻底停用燃料油循环泵;常底渣油作燃料油;操作简单,通过仪表调整即可完成而被选用.改造停用燃料油循环泵和燃料油缓冲罐,无改造费用.实施改造后,满足操作要求,停用燃料油循环泵年节电88 000 kW·h,节能效益明显.     

常减压蒸馏装置换热网络的节能优化

利用夹点技术理论对耗能严重的某炼油厂常减压蒸馏装置进行用能诊断分析;并结合热力学原理得到两种优化换热网络,节能效果显著。     

常减压蒸馏装置节能与优化改造

目的 解决某石化企业常减压蒸馏装置生产能耗高、产品结构不合理等问题。方法 采取优化换热网络、优化设备操作参数、提高加热炉余热回收率、提高装置处理能力及更换高效塔分离元件等方式对装置进行节能及优化改造。结果 改造完成后,装置能耗降低了1.23 kg标油/t原油,高附加值的航煤组分及润滑油加氢改质料等产品收率共计提高了2.3%,综合创效6 600万元/年。结论 采用板式换热器及组合式空气预热器,优化中段回流取热负荷分配比例及顺序,调整装置蒸汽产、用量等是装置节能的有效手段,CTST立体传质塔盘及高效、低压降规整填料等的应用解决了产品结构不合理问题。     

常减压蒸馏装置长周期运行的技术措施

中国石油大庆分公司炼油厂二套常减压蒸馏装置采用先进控制技术，机泵的电动机采用变领调速技术，减压塔顶抽真空系统采用新型高效真空喷射泵等措施，使装置操作平稳串提高，设备故障串降低；原油电脱盐装置在注破乳剂的基础上加注脱盐剂，高温减压渣油系统加注防垢剂，使换热网络高效平稳运行，装置能耗降低；采用新型环保型燃烧器，将减压塔顶释放气引入加热炉燃烧，改造污水隔油池，在加热炉内壁喷涂高铝纤维等措施，使生产、生活环境得到改善，使装置实现了连续安全、平稳、高效运行1165天的长周期运行记录。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

常减压蒸馏装置节能探讨—以兰州石化公司炼油厂为例

兰州石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置由于设备老化，能耗高于国内同类装置。分析了换热流程、加热护等方面能耗高的原因，从节能技术改造、节能管理和优化工艺操作等方面探讨其节能途径，井对今后装置节能工作提出了建议。     

常减压蒸馏深拔和节能

本文阐述了常减压蒸馏装置在优化减压切割操作、降低加工损失和节能方面的最近进展。     

常减压蒸馏装置节能对策探究

常减压蒸馏装置是原油加工环节必不可少的装置,其能耗在燃料型炼厂所占比重约19％.本文对常减压蒸馏装置出现的能耗问题进行阐述,从原油含水、取热、分馏效果等方面展开分析,提出常减压蒸馏装置的节能对策,以优化原油选择、提高加工负荷、提高原油换热终温、改进加热炉系统、加强原油脱水、提高分离效果,为常减压蒸馏装置的节能优化提供思...     

常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

润滑油型常减压蒸馏装置的技术改造

介绍高桥石化公司炼油厂常减压蒸馏装置的技术改造特点。装置经改造后，加工能力由2．8Mt／a提高到3．3Mt／a，产品收率和质量提高，能耗下降，基本上达到了目标。     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

常减压蒸馏装置设计方案的对比

以某大型原油处理工程项目为例，对初馏塔加压方案、闪蒸塔常压方案、常压塔加压方案和常压方案进行了对比分析，最终确定常减压蒸馏装置设计方案。     

炼油厂常减压蒸馏装置能量平衡分析

建立了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗评价模型,对常减压蒸馏装置及各组成设备基于实测数据,进行能量平衡分析,得到常减压蒸馏装置和各子系统设备的能量利用评价指标,对其用能现状进行综合评价,揭示能量损耗的大小、原因及分布,找出用能的薄弱环节,并提出相应的节能建议。该能耗评价方法简便易行,与有关评价标准计算结果比较,误差为2.4%,考虑到运行数据的波动及计算误差等原因,认为该模型的计算方法是可靠的。     

常减压蒸馏能耗与原油拔出率的关联

选择十一种原油,研究常减压蒸馏装置能耗与拔出率的关系,导出 能耗与原油蒸馏拔出率的关联式,建立一套原油蒸馏能耗的预测方法。研究结果表明,以“ 热量平衡法”为计算基准的蒸馏单位能耗与总拔出率的线性关联性较差;以“窄点约束法” 为计算基准的蒸馏单位总能耗与总拔出率的线性关联性、常压单位能耗与常压拔出率的关联 性、减压单位能耗与减压拔出率占总拔出率的比率的关联性均很好,公式可指导常减压蒸馏 装置的设计、改造和生产调优。     

常减压蒸馏装置基准能耗计算方法的比较

针对加工进口轻质原油数量逐渐增加的发展趋势，选择了11种有代表性的原油，根据生产实际确定了合理的能量回收条件，水电汽消耗，加热炉效率等操作参数，依据两种能耗计算基准－热量平衡法和窄点约束法，计算并比较了11种原油的能耗结果。     

常减压蒸馏装置抽真空系统改造

2010年4月对常减压蒸馏装置抽真空系统进行了技术改造。改造后运行情况良好,减压真空度平均提高2.1kPa,不仅节省了蒸汽,降低能耗,而且减少了污水量,经济效益显著。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

由于齐鲁石油化工公司胜利炼油厂第三套常减压蒸馏装置扩能改造（由 １．５ Ｍｔ／ａ扩至４．０Ｍｔ／ａ）的设计基础是加工沙特轻油和科威特的混合原油（１：１）,但在实际运行中所炼的原油主要为阿曼原油,因而暴露出常压塔顶冷却能力低、塔顶气回收压缩机系统不完善、减压塔真空度波动大、减压塔底油泵排量小、常压塔和减压塔顶污水泵排量小等问题,严重影响装置操作。针对这些问题又进行了补充改造,改造后在全炼进口原油的情况下,处理量提高了１００ｔ／ｈ,且操作平稳、产品质量好、产品收率高。