基于虚拟样机的自行火炮故障预测系统探讨

根据装备故障预测任务的需求,将虚拟样机用于某型号自行火炮故障预测系统中,利用机械系统动力学分析软件(Automatic Dynamic Analysis Mechanical System．简称ADAMS)建立自行火炮的动力学仿真模型,进行故障预测的定量推理。同时结合专家经验和实验数据建立故障知识库,提出了一种基于虚拟样机和知识处理的故障仿真预测方法,将定量与定性评判有效地结合在一起。这样建立的仿故障预测模型不仅具备较强的数值计算能力,还能有效地表达专家的经验知识,利用已有的实验数据．对自行火炮在未来时间段内的故障发生情况做出比较准确的预测。     

装备故障仿真及评估方法

阐述了虚拟样机仿真的重要性,介绍了机械系统动力学仿真软件ADAMS,讨论了利用ADAMS建立虚拟样机的特点。首次将ADAMS的应用引入到武器装备工程应用领域,对火炮反后坐装置典型故障模式进行分析,在ADAMS环境下建立了火炮虚拟样机,运用Fortran语言结合火炮故障模式编制了故障仿真外挂程序,并对故障参数影响火炮工作性能的规律进行了研究。最后,提出了故障评判函数的概念及基于虚拟样机的故障评估方案,为火炮质量评估提供了新的途径。     

基于ADAMS/Car Ride的整车平顺性建模与仿真

利用机械系统动力学分析软件ADAMS/Car Ride模块建立整车虚拟样机模型,应用虚拟四柱试验台对整车模型进行随机输入和脉冲输入下的平顺性仿真试验.仿真结果表明:ADAMS/Car Ride可简洁有效地进行整车平顺性仿真试验,实现了在设计阶段对汽车进行平顺性预测与分析的目标,从而为车辆的前期开发提供设计依据.     

数控火焰切割机虚拟样机系统设计与切割运动仿真

为有效的验证和评估数控火焰切割机设计方案中的机械系统、数控系统和数控加工工艺的协同效果,提出了一种建立虚拟样机的新方法.即利用Pro/E软件建立机床三维实体进行动力学分析,再以Deep Exploration作为OpenGL数据转换接口,建立虚拟样机的机械系统可视化仿真模型,并结合数控代码译码器、运动控制器和切割效果分析器,建立数控六轴火焰切割机虚拟样机,实现设计方案的动态模拟.采用该方法建立的虚拟样机功能模块具有平台无关性,并可重用于该机床的虚拟训练、加工过程可视化仿真等系统中.     

基于镜像映射最大熵谱估计的虚拟样机实验验证

应用虚拟样机技术创建机械系统模型后，要对模型进行实验验证(模型验证)。根据虚拟样机仿真分析属于后台处理及实验数据长度有限的特点，采用一种解算精度高、稳定性好且适于处理短序列数据的定量模型验证方法——基于镜像映射非实时递推算法的最大熵谱估计法。算例分析表明，在数字化仿真软件定性地分析创建模型的基础上，结合此验证方法，可以为仿真分析提供定量依据。     

汽车发动机配气机构仿真分析

虚拟样机技术是当前设计制造领域的一项新技术.它利用软件机械系统的三维实体模型和力学模型,分析和评估系统的性能,从而为物理样机的设计和制造提供依据.本文使用机械系统动力学仿真软件ADAMS,以D6114B高速柴油机的配气机构为例,建立和测试了该机构的虚拟样机,对下置凸轮轴高速发动机配气机构的性能进行了分析、预测.     

基于UG与ADAMS的贴片机虚拟样机设计

主要介绍运用UG建模、装配与运动模块和ADAMS运动学和动力学仿真功能建立贴片机机械系统虚拟样机.提出模块化建模思想,能够缩短建模时间并且提高模型准确性.建立的虚拟样机便于贴片机样机优化设计及模型数据处理和管理.     

拉臂车工作动态仿真分析

近年来,虚拟样机技术作为一种新兴的设计手段,被越来越多地应用于工程设计和机械系统性能研究。本研究根据某汽车厂提供的14吨级拉臂车设计图纸为依据,利用机械系统动力学仿真分析软件ADAMS建立拉臂车工作系统虚拟样机模型,对工作系统作业过程进行联合仿真分析,求出相关特征部位的力和位移变化特性,为利用ANSYS进行的拉臂车零部件的强度、刚度分析提供依据。     

基于虚拟样机的汽车操纵稳定性评价分析

汽车的操纵稳定性是影响车辆主动安全性的主要性能之一.虚拟样机技术是缩短研发周期、降低开发成本和提高设计质量的重要途径.为了降低汽车开发风险,在样车制造出之前,利用虚拟样机对车辆的操纵稳定性能进行计算机仿真并进行优化设计具有很大的现实意义.应用机械系统运动学、动力学仿真分析软件ADAMS,建立某车的整车虚拟样机模型,按照国标规定对整车进行操纵稳定性评价分析,从而为虚拟样机技术在汽车开发中的运用提供一定的借鉴.     

门座起重机刚柔-机电耦合动力学研究

为了获得可信度更高的起重机动力学分析数据,提出了在刚柔耦合机械系统虚拟样机模型的基础上,综合考虑刚柔-机电耦合作用的系统建模和仿真分析方法,针对组合臂架门座起重机的变幅系统,利用ADAMS和Matlab/Simulink软件,分别建立起机械系统模型和机电传动控制系统模型,并对变幅工况进行机电一体化联合仿真,获得了速度和应力的分析数据,发现了变幅过程中动态特性受相关因素影响的真实面貌。仿真结果也证明了运用刚柔-机电耦合虚拟样机技术,可以获得与实际运行情况更为接近的载荷谱的可行性,为完成更加精确的疲劳寿命预测提供依据。     

X-Y数控平台伺服系统的建模与仿真

为研究数控机床进给系统的静态和动态性能的稳定性，简化调试过程，文章以X-Y工作台作为平面定位机械系统的动态模型，通过对X—Y工作台伺服系统进行三环整定计算、利用MATALAB／Simulink软件进行建模，研究了虚拟样机仿真分析的方法，采用虚拟样机开发软件ADAMS完成参数化样机模型的构建，利用ADAM内含的系统函数创建运动约束，实现了对系统运动学仿真的分析。     

基于ADAMS的下摆式递纸机构动力学仿真

利用机械系统动力学分析软件ADAMS，建立了下摆式递纸机构的虚拟样机模型，并进行了仿真分析。仿真分析结果可以判断该机构设计的合理性，也可在相同的时间内“试验”更多的设计方案，从而易于获得最优设计方案。     

吊管机液压与机械一体化模型的建立和仿真

使用ADAMS建立了吊管机的液压与机械一体化虚拟样机模型并进行了动力学仿真。仿真结果显示，变幅机构的液压系统与机械系统能够很好地匹配，满足使用要求。     

基于ADAMS的多轴齿轮传动系统动态仿真分析

介绍了虚拟样机技术和机械系统动力学自动分析软件(ADAMS)的基本特点,分析了ADAMS/View中传统齿轮运动副的不足。基于ADAMS中齿轮系统虚拟样机模型,在ADAMS中建立一种等价的、能基本反映传动齿轮副振动模型的齿轮副传动模型。在该传动模型的基础上建立某一多级齿轮传动系统的仿真模型,并进行动态仿真,获得了轴承座动态支反力和齿轮副动态扭矩等。     

基于虚拟样机技术的轮椅耐久性仿真分析

采用虚拟样机技术对轮椅的耐久性试验进行了仿真分析.采用CAD软件Pro/E和机械系统动力学仿真软件ADAMS建立了轮椅耐久性试验的动态仿真模型,运用ADAMS/Durability进行了轮椅的疲劳寿命预测,并将仿真结果与物理试验结果进行了对比.     

单斗挖掘机

GJ20041087 轮式挖掘机转向迟缓的故障排除[刊,中]/王功胜…//建筑机械化.—2003,24(10).—48～49文章简单介绍了WY60型轮式挖掘机转向系统工作原理,并就该型挖掘机在行驶中急转弯时出现前轮转向迟缓的故障,提出了诊断与排除的方法。GJ20041088 挖掘机器人虚拟样机的机电液一体化建模与仿真[刊,中]/潘双夏…//中国工程机械学报.—2003,(1).—49～53以挖掘机器人虚拟样机模型的实现为例,介绍了在多种环境下对挖掘机进行建模与联合仿真的实现策略。在分析机械系统动力学分析软件ADAMS和工程仿真软件MATLAB的特点的基础上,提出了在ADAMS中建立虚拟样机环境,利用MATLAB软件中的Simulink工具箱建立了     

步行机动力学与控制集成仿真方法

研究应用虚拟样机技术进行机器人动力学与控制集成仿真的方法。以步行机为具体对象 ,利用动力学仿真软件建立机械系统模型 ,利用接口函数 ,将该模型直接应用到控制系统仿真软件中 ,进行步行机的步态规划和控制器设计。通过仿真我们得出了步行机控制器的设计参数和可行的步态     

基于虚拟样机的输弹机故障仿真及应用研究

基于虚拟样机技术,利用三维CAD软件Pro／E和ADAMS软件建立了液压式输弹机的机一液一体化虚拟样机,并对其进行了VV＆A验证;将其作为故障仿真平台,建立了以输弹油缸活塞间隙为典型故障参数的故障模型并进行了故障仿真;通过仿真研究明确了故障影响规律并确定了故障参数的阈值。     

虚拟样机在装备仿真分析中的应用

首先对机械系统动力学的必要性做了说明，同时对虚拟样机的建立步骤 进行了说明，确定了火炮拓扑结构和自由度，分析了火炮后坐部分的主要受力。在Pro/E软件实体建模的基础上，结合Fortran语言编程在ADAMS平台上建立了火炮虚拟样机。仿真与理论设计结果对比证明了火炮虚拟样机建立的可信性。在此基础上将虚拟样机仿真建模方法与传统建模方法进行了对比，对比结果说明了虚拟样机仿真的优越性，同时也证明了将ADAMS引入武器装备领域仿真研究的可行性。最后对虚拟样机的应用前景进行了展望。     

基于RecurDyn和AMESim的四配流窗口轴向柱塞马达多体动力学联合仿真分析

针对四配流窗口轴向柱塞马达实验成本高、研发周期长,提出了建立四配流窗口轴向柱塞马达虚拟样机仿真实验方法。首先利用RecurDyn和AMESim软件建立四配流窗口轴向柱塞马达的3D动力学模型和1D液压系统模型;利用ANSYS软件,对四配流窗口轴向柱塞马达部分几何模型进行模态求解,生成四配流窗口轴向柱塞马达模态柔性体(R-Flex)多柔体动力学模型;利用RecurDyn和AMESim软件间接口技术,实时传递与共享机械系统模型和液压系统模型间的关键参数信息,完成虚拟样机模型构建;最后通过动力学求解,得到四配流窗口轴向柱塞马达在不同工况下的动态应力应变,实现四配流窗口轴向柱塞马达虚拟样机仿真实验。为四配流窗口轴向柱塞马达的实验研究、特性分析、结构优化及疲劳可靠度预测等提供重要参考和依据。