低压铸造信号发生器的研究

本文对低压铸造液面加压控制系统的信号发生器进行了理论分析,提出了为保证匀速充型信号发生器结构参数与铸型工艺参数间数学上应满足的关系,为改进与提高低压铸造液面加压系统的性能提供了理论依据。     

模糊控制在低压铸造液面加压控制系统中的应用

目的解决低压铸造过程的不确定性、时变性，改进传统的控制对动态的加压系统有时难以获得满意的控制效果的不足．方法对模糊控制在低压铸造液面加压控制系统中的可行性进行理论分析，将模糊控制方法应用于低压铸造系统中，结合模糊控制策略设计了由PLC、平板电脑、组合阀组成的低压铸造控制系统．结果与以往的控制效果相比较，整个系统工作具有稳定、可靠、跟踪精度高、快速的特点，模糊控制的各项控制指标效果都优于PID控制．结论模型的建立是合理的，可以解决低压铸造中动态时变系统难以建立精确数学模型的难题，经实际验证，模糊控制的各项指标都优于PLD的控制指标．     

自动液面控制压差铸造机的研究

阐述了压差铸造机的工作原理和特点,分析了其优点和存在的问题,介绍了压差铸造机液面加压控制系统的发展过程;指出了自动液面控制的压差铸造机对于复杂薄壁铸件的生产有着明显的优势,同时指出了液面加压系统的发展趋势．     

《CLP—Ⅲ》型低压铸造液面加压控制系统的研制及应用

本文用数学语言论证了低压铸造液面加压控制过程中的各种参量之间的关系。由此设计出《CLP-Ⅲ》型控制系统,并通过冷态实验及生产实际考验,证明其理论分析是正确的设计是成功的。     

汽轮机电液快控调节系统内泄漏分析与诊断

对200 MW汽轮机机液调节系统实现了电液调节改造，并借助原有的错油门机构实现了快控功能.采用Amesim液压仿真软件对改造后的系统建立了数学模型，研究了油动机、错油门滑阀、伺服比例阀发生内泄漏的情况，比较了调节时间、油压等参数在不同内泄漏间隙下的变化情况，分析了对称和非对称内泄漏对系统的影响.在仿真分析的基础上，给出了诊断系统内泄漏的特征表，根据系统中油压、流量等信号的变化并匹配该特征表可以在线诊断系统的内泄漏部位及内泄漏程度.仿真结果表明，不同内泄漏部位对调节系统状态影响程度差别较大，错油门滑阀和伺服比例阀的对称泄漏均不会引起油动机油压的显著变化，而非对称泄漏会导致油动机油压的大幅度变化.     

关于弯曲液面蒸气压的两点讨论

以外压对蒸气压的影响及开尔文方程为理论依据,讨论了外压对弯曲液面蒸气压的影响,其结果与外压对平液面蒸气压的影响相同。讨论了液体内部气泡的蒸气压,给出了气泡内蒸气压的计算公式,并对现实中的实例进行了计算说明。     

T482型低压铸造系统的研制

目的　为了适应高质量铝合金铸造的需要和增强其产品在国际市场的竞争力 ,开发适合中国国情的先进铸造工艺设备 .方法　采用先进的直流电磁泵技术 .结果　研制出我国首台铝合金铸造用直流电磁泵低压铸造系统 .结论　所研制设备的主要技术性能指标基本满足中小型铸件低压铸造要求 .     

低压片状模塑料模压工艺参数研究

对结晶不饱和树脂增稠聚酯模塑料的中温低压模压成型工艺进行了研究。通过差热分析度固化度测试确定了中温模压温度，通过螺旋流动长度试验确定了低压成型压力，通过热模内模塑料粘度测试确定了加压时机，进而利用正交实验方法确定了模压成型的最佳模压温度、加压时机、合模时间度保压时间。结果表明结晶树脂增稠聚酯模塑料不但在热模内具有良好的流动性，可在1．6MPa的低压下成型，且在此工艺条件下模压制品具有良好的力学性能。     

T482型低压铸造系统的研制

目的 为了适应高质量铝合金铸造的需要和增强其产品在国际市场的竞争力，开发适合中国国情的先进铸造工艺设备。方法 采用先进的直流电磁泵技术。结果 研制出我国首台铝合金铸造用直流电磁泵低压铸造系统。结论 所研制设备的主要技术性能指标基本满足中小型铸件低压铸造要求。     

低压铸造常见缺陷及预防策略

低压铸造工艺是一种较先进的铸造工艺,该工艺机械化和自动化程度高,铸件质量稳定.同时,低压铸造具有铸件尺寸精度较高、充型平稳、易获得优质铸件等众多优点,已成为生产汽车铝合金铸件的重要工艺.但是,低压铸造生产中铸件比较容易产生一些铸造缺陷.因此,加强对低压铸造常见缺陷的分析和判断,并及时找出问题的防治办法是我们工作的重中之重.     

软性磨粒流加工方法及近壁区域特性

为了解决模具细微结构化表面难以光整加工的问题,提出固 液两相软性磨粒流（SAF）无工具精密加工方法.通过为结构化表面配以约束模块,以构建磨粒流湍流流道,利用软性磨粒流与被加工表面的“无缝”接触特性及壁面效应,实现模具表面的无工具无死角光整加工.以Nikuradse实验方法为理论依据,分析软性磨粒流中固体相在近壁区的运动学和力学特性,得到适用于软性磨粒流加工的摩擦系数公式.采用标准k-ε模型和欧拉多相流模型对软性磨粒流进行数学描述;利用压力耦合方程的半隐相容(SIMPLEC)算法,对不同入口速度时流道内的固体相压力分布进行数值分析研究.数值模拟结果表明,软性磨粒流固体相的压力衰减程度与入口速度成反比,并且固体相在流道内的运动轨迹呈无序状态.利用动态分析三维显示系统对流道内的颗粒运动轨迹进行实验研究.结果显示,固体颗粒运动轨迹呈无序漩涡状,符合湍流形态的运动规律.搭建软性磨粒流加工平台并进行加工实验.实验结果表明,采用软性磨粒流的加工方法能够使工件表面粗糙度达到61.8 nm.     

汽车门内板拉深模三维参数化辅助设计

模具的参数化设计是实现模具ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化的重要途径。以ＡｕｔｏＣＡＤ Ｒ１４为平台,Ｖｉｓｕａｌ Ｃ＋＋４．２为工具,开发了汽车门内板拉深模三维参数化辅助设计系统,将模具各部分以参数的方式进行处理。运用作附加点的方法,精确控制了曲压料面的形状,提高了图形的生成速度。应用实体造型技术,通过图形的三维变换、布尔运算,完成了凹模、凸模、压边圈、卸料装置等的三维实体造型。该系统可灵活调整模具的各部分     

基于触摸屏的模具清扫机械手PLC控制系统

介绍一种基于触摸屏和可编程序控制器（PLC）的泡沫塑料成型模具清扫机械手控制系统设计方案,详细阐述控制系统硬件组成和软件设计思路,重点介绍PLC判定清扫模具的触摸屏界面和梯形图程序。     

基于Labview的电极丝损耗在线检测系统

在空间复杂曲面零件及大厚度、大行程模具零件加工中,为了消除电极丝损耗对加工精度的影响,分析了导致电极丝损耗的主要因素以及对加工精度的影响．提出了一种电极丝损耗实时检测方法．以北京众为兴公司M系列数据采集卡PCI-1203和北京海泉公司的高精度位移传感器为硬件,以Labvicw为软件开发平台,设计了快走丝电火花线切割电极丝损耗实时检测控制系统．该系统通过数据采集卡对现场的电极丝损耗进行实时采集,并由开发的软件平台对采集的信号进行分析与处理．同时将采集的数据存盘,调试结果表明,该系统具有界面友好、测量精度高、安全可靠、易于操作等特点,为后续研制电极丝损耗在线检测及实时补偿控制系统打下良好基础．     

钻孔灌注桩桩底灌浆分析

提出了一个确定钻孔灌注桩桩底灌浆浆体形状及尺寸的方法．该方法考虑桩端对灌浆渗流场的影响,假定浆水分界面是变球心的球面与圆锥台面组成的复合面,其球心随灌浆量的增加而下移．该假定较以往的灌浆假定有显著改善,与实际灌浆情况较为符合,可以较精确地根据灌浆量确定浆水分界面．并讨论了浆水分界面的控制参数对浆体尺寸的影响．最后给出一个灌浆算例说明本文方法．     

考虑接触面损伤及连续脱开的堵头稳定计算

基于3维弹塑性损伤有限元,提出了在高内水压下考虑接触面损伤及连续脱开的堵头稳定计算方法。在堵头潜在滑动面上模拟接触面单元,以接触面单元为基础,计算高水头作用下堵头接触面单元损伤程度。在损伤严重部位将会发生接触脱离,对于与内水接触的脱离部位,内水将入侵其中,从而导致接触面持续脱开。最终得到堵头抗滑过程中,堵头与外部接触的有效作用面及接触面单元损伤程度,按损伤程度对接触面单元的凝聚力进行一定程度的折减,从而计算出堵头的整体安全系数,为工程实践提供较准确的理论依据。将此算法应用于毛儿盖导流洞堵头稳定校核中,取得了良好的效果,说明了考虑接触面损伤及连续脱开的有限元计算堵头稳定方法是合理而有效的。     

Process parameters of manufacturing single crystal copper by heated mold continuous casting

1Introduction Withthedevelopmentofthetechnologyinelectron ics,telecommunicationsandAV,itisnecessarytotrans ferallkindsofsignalswithahighfidelity(Hi Fi)anda super definitioninordertomeettheincreasingrequire mentsoftelecommunicationsandmodernsciencetechnol …     

PLC在聚酯薄膜模头化学清洗中的应用

提出了一种基于可编程逻辑控制器(PLC)控制的化学清洗方法,利用 PLC对清洗温度、压力、液位、PH值、时间等参数进行在线监测和控制,并对系统进行连锁和保护,取得了理想的清洗效果.     

末端执行器压脚气动伺服控制系统设计

针对机器人自动制孔系统中末端执行器压脚作用到工件表面时产生冲击问题,提出压脚机构位置缓冲控制方法.在建立压脚机构气动非线性模型基础上,通过摩擦力模型补偿,设计一种滑模控制器,以压脚与工件之间的相对位置作为控制输入,压脚相对于执行器的位移作为控制反馈,构成压脚机构位置全闭环控制系统,实现压脚机构快速定位到工件表面,同时减小对工件表面的冲击.实验结果表明,压脚机构经过位置缓冲控制后,对工件表面冲击力减小到无缓冲控制时的2.5%.