基于DEFORM的汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程的数值模拟

采用DEFORM有限元分析软件对汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程进行了数值模拟研究.数值模拟的工艺条件包括:工件整体加热和感应局部加热.分析了两种工艺方案不同轧制阶段的等效应变分布及成形过程的最大轧制力、轴向压紧力,比较了两种工艺方案轧制末期的温度场分布及工件外形.得到尺寸合符要求的工件,成形效果良好,为实际工艺制定提供了依据.     

轴类件柔性辊轧的运动分析

根据几何学原理,推导出轴类件辊轧变形时各变形阶段轧轮的几何参数、运动参数与工件的运动和材料变形之间的关系,分析结果对工艺参数的选择和有限元模拟分析提供了理论基础。     

轴类件的柔性辊轧成形工艺与实验研究

柔性辊轧成形是成形轴类件的有效方法之一,具有柔性、快捷和低成本的特点,文章简要介绍了该工艺的成形原理和主要工艺参数,制作了实验装置,采用实验方法进行了实际轧制实验,应用电测法测量了轧制力能参数,结合理论计算分析力能参数与工艺参数间的关系,分析结果为成形设备的开发打下了理论基础。     

酸轧带钢表面横向辊印缺陷原因分析与控制

针对某酸轧机组换辊起车后出现的带钢表面横向辊印问题,利用扫描电镜和三维微观形貌分析仪研究了带钢表面横向辊印缺陷的产生机理。结果表明：与正常位置相比,带钢表面横向辊印缺陷位置的粗糙度与峰值密度较低;轧机换辊后在辊缝闭合清零过程中,由于辊系动作速度过快导致中间辊与工作辊之间出现瞬时接触损伤,并进一步转印至带钢表面造成横向辊印缺陷。通过优化轧机换辊过程中的HGC主液压缸的压下速率、斜楔提升时的比例阀开口度、弯辊力调整时序、以及轧机起车工艺步骤等措施,根本解决了带钢表面的横向辊印问题,提高了酸轧冷硬带钢的产品质量。     

成形角对楔横轧二次楔轧制心部缺陷的影响

为了研究工艺参数对楔横轧大断面收缩率二次楔轧制轴类零件心部缺陷的影响规律,进行了楔横轧二次楔轧制试验,得到一系列在不同工艺参数下的轧件中心孔洞面积数据,利用软件MATLAB对数据进行分析处理.揭示出成形角对孔洞面积大小的影响规律:当两个成形角α1,α2中一个较小时,轧件心部孔洞面积随着另一个的增大而明显减小;并且二次楔成形角α2对轧件心部缺陷的影响程度稍大于一次楔成形角α1.研究结果为楔横轧模具、轧机的设计提供了一定的参考.     

环件轧制过程抱辊力差值的分析

介绍了一种新型立式辗环机双辊弧线运动模式,对主轧制阶段进行了受力分析。结果表明:在轧制过程中,两侧抱辊压力的数值不相同,存在一个压力差,导致产生这一差值的因素是主辊和芯辊共同作用产生的横向作用力以及由于不良环坯引起的轧制过程窜动。并用生产过程轧制参数进行验证,发现壁厚一侧抱辊的压力比另一侧大0.2MPa左右。     

液态模锻成形薄板件产生缺陷的原因及对策

采用液态模锻成形方法对成形薄板件进行了初步探讨.结果表明,液态模锻成形工艺的选择和模具结构对试验件质量至关重要,当模具预热温度在250℃～300℃,浇注温度控制在740℃左右;模具浇口采用扇形结构,对合金液充型时的流量合理控制,可以避免制件缺陷的产生.     

轴向辊轧轧件与轧轮接触面理论分析

建立了轴向辊轧轧件与轧轮各接触面的数学模型;分析了曲面方程、各曲面的交线方程和曲线的交点方程;给出了两部分接触面面积的近似解;为进一步理论上深入分析轧制力能参数提供了必要基础.     

筒体类零件模腔可变式辊轧成形装置设计

针对筒体类零件模腔可变式辊轧成形新方法,设计了一种稳定可靠的辊轧成形装置,介绍了该装置的结构组成及工作过程,并对该装置的合理性进行了辊轧试验验证,结果表明该装置结构可靠、功能完整,成形工件外形准确无缺陷,从而为该类零件的成形提供了一种新的选择,具有较为广泛的应用前景。     

滑轮热轧机的工艺设计

介绍了一种新型产品热轧滑轮的制造设备,描述了热轧滑轮的结构特点,介绍滑轮热轧机的工艺要求,结构设计,工作原理。     

皮带轮温精辗压近净成形工艺模拟分析

为了克服当今皮带轮生产中材料浪费、生产率低、精度低等缺点,提出了皮带轮两步温精辗压近净成形新工艺。通过数值模拟的方法,分析了其成形过程和载荷,以及影响锻件成形质量的几个关键因素。数值模拟结果表明：工艺方案合理可行。锻件外围部分变形量大,变形均匀,质量高,所需成形力小。模具形状和运动参数匹配对成形质量和载荷影响很大,模具运动方式可以自由选择。     

多楔带轮旋压工艺参数优化研究

针对多楔带轮旋压过程中成形质量较差和旋轮寿命较低的问题,以东安513型发动机多楔带轮为研究对象,基于Deform平台对冷轧钢板08Al多楔带轮成形过程进行数值仿真,通过筛选旋压工艺参数,确定设计变量,并分析主轴转速、旋轮进给速度和旋轮半径对毛坯等效应力、旋轮成形载荷的影响;基于Design-Expert软件对旋压过程的各设计变量以多目标遗传优化算法进行优化设计,并通过试验验证了有限元仿真的可靠性。经过优化后,成形后的带轮等效应力减少了39 MPa,旋轮所受成形载荷减小了10.64%。     

超声滚压加工再生型颤振系统的稳定性分析

基于超声波滚压加工,探讨了加工过程中颤振的产生机理及控制途径。首先,将工件简化为转子模型、将滚压装置简化为单自由度的振动系统,建立了再生型滚压加工的颤振模型,并进行了特性分析。基于Matlab/Simulink仿真功能,绘制出不同滚压宽度值时的时域图,得到振动系统发生颤振的临界极限状态。仿真结果与理论分析计算的极限滚压宽度相符,对实际加工中抑制颤振现象具有积极的指导作用。     

C194合金热轧工艺及其对性能影响

通过高温拉伸试验和差热分析(DSC)确定了C194铜合金的热轧工艺,采用扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)等分析方法研究了热轧工艺对合金组织的影响,以及在其它工艺不变的情况下,研究了采用两种终轧温度(780℃及650℃)后合金性能的变化.实验结果表明:C194铜合金的理想开轧温度为950℃左右;为了降低热轧时析出相对合金性能的不利影响,根据合金的析出行为,终轧温度应大于715℃.     

航空发动机叶片热轧与冷轧过程对比分析与研究

为了精确预测发动机叶片辊轧过程中的温度、应力、应变的分布,优化了辊轧工艺参数.轧辊作为刚体,叶片作为多段线性弹塑性体,建立了以侵蚀为特征的叶片辊轧动力学模型,研究了高精度非线性叶片在热、冷辊轧过程中金属的流变特性.通过对比分析仿真数据,研究了热、冷轧叶片的特点.结果表明:与叶片热轧工艺相比,冷轧时的所需轧制力要大于热轧时的58％,表面残余应力稍大些,应变大小接近相同.该分析结果可为优化叶片辊轧工艺提供借鉴.     

热轧工艺对超深冲IF钢冷轧板力学性能影响研究

本文主要分析了热轧工序各工艺段温度控制对连退机组生产冷轧超深冲钢的影响,从而得到合理的热轧工艺制度。     

皮带轮成形工艺及模具设计

分析了皮带轮的成形工艺 ,介绍了成形该零件的拉伸模、反拉伸模、整形模以及精整模结构     

多道次立-平轧制热力耦合有限元分析

结合显式动力学有限元方法、几何模型更新方法、隐式静力有限元方法对立-平辊轧制过程三道次三维热、力场进行了分析。通过模拟计算的结果,分析了各道次轧件在轧制过程中的温度变化及其原因,并给出了轧件等效应变的分布、各方向应力场的分布。研究结果可以用来分析轧制过程中轧件缺陷变形行为,同时为研究多道次轧制过程和复杂断面轧件轧后冷却过程变形行为提供了新的方法。     

超声波辅助滚压加工中颤振的产生与抑制

对超声波辅助滚压加工中颤振的产生规律进行了探索,尝试通过理论对所得实验结果进行解释。分析不同工艺参数下工件表面振纹的分布情况,提出抑制超声波辅助滚压加工颤振的工艺措施,为超声波辅助滚压系统的工艺水平优化提供可靠指导。