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在混合式多阶段加工过程中,最终零件的加工质量受所有工序上多个偏差流传递累积的影响。为确保加工过程的稳定性,需要对加工过程偏差传递进行动态实时分析,提早发现具有潜在质量问题的关键工序并识别其误差源。提出了一种自适应加权偏差传递网络建模与误差溯源方法。基于实际加工误差的产生与传递机理,构建自适应加权偏差传递网络。借鉴搜索引擎中Page Rank排名算法,提出加权偏差传递网络节点重要性评估指标——AWVPN-Node Rank,提取出多阶段加工过程具有潜在质量问题的关键加工表面。提出基于分层重构的关键加工面的误差源诊断方法,从而确定需要优先改进的工序及其加工设备节点。以一典型主轴承盖零件的多阶段加工过程为分析对象,对所提方法进行验证,结果表明该方法能够有效识别工序流的薄弱工序及其加工设备节点。 相似文献
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基于误差传递网络的工序流波动分析 总被引:1,自引:0,他引:1
减少工序的波动水平是提高工序加工质量的关键,在多工序加工过程中,由于工序间存在着复杂的交互影响效应,波动源的有效识别是一个重要问题。针对这一问题,提出一种基于误差传递网络的节点波动效应评价方法,基于线性关系建立工序间波动传递方程,进而构建由零件加工特征、加工要素节点组成工序流误差传递网络,在此基础上,定义节点的波动传递系数,并给出不同节点的波动效应值量化方法,通过考察各节点波动效应值,确定工序流需要优先进行改进的工序及加工要素节点。一个三工序加工过程被用于验证提出方法,结果表明该方法能够识别工序流薄弱工序节点。 相似文献
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基于赋值型误差传递网络的多工序加工质量预测 总被引:2,自引:0,他引:2
加工质量实时预测是工件多工序加工质量控制的关键。航空制造领域关键零部件的异形空间大尺寸、材料难加工与小批量加工等特性,导致加工样本数据不足与加工误差监测困难。针对上述问题,提出一种基于赋值型误差传递网络的多工序加工质量预测建模方法。通过将质量特征引入多工序误差传递网络来描述加工过程中节点间的影响关系,形成赋值型的误差传递网络。并以关键质量特征节点为基础,采用基于粒子群算法优化的支持矢量回归机方法,构建单工序质量预测模型。在此基础上,基于赋值型误差传递网络的拓扑结构,合并单工序加工质量预测模型,以构建多工序加工质量预测模型。最后,开发了一个面向多工序加工质量预测的软件平台并以起落架零件的加工为例验证上述模型,结果表明该方法能够有效地预测加工误差,并从多工序的角度为异形零件的加工过程控制提供依据。 相似文献
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现代制造过程中,工件的质量受到多种误差源的影响,在辨识出加工过程的误差源之后,如何调整过程来补偿加工误差已成为一个重要的技术难题。考虑加工过程调整中噪声信息对调整效果的影响,提出了一种基于小波实时去噪的多元工程过程控制调整方法。首先采用小波实时去噪方法对含有噪声信息的测量数据进行实时滤波处理,再根据滤波状态来预测生产过程接下来可能出现的加工误差,进而通过多元指数加权移动平均控制器计算调整夹具定位销的长度来补偿加工特征误差,提高产品加工精度。最后以叶片的简化模型为例,通过产品加工特征输出误差值的变化验证了加工过程误差调整方法的有效性。 相似文献
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为了解决多任务复杂制造过程中的工作流变异导致的流程和资源的不确定性,进而导致制造资源模型出现实时变化,提出了基于过程挖掘与复杂网络集成的制造过程资源模型,得到了流程与资源信息集成的资源复杂网络模型与分析方法。首先,从制造过程中实时产生的事件日志出发,提出了一种基于统计α算法的过程挖掘算法,解决了制造过程工作流重构问题,可实时发掘实际制造过程中的工作流模型。接着,通过集成过程挖掘算法和复杂网络理论,构建了集流程信息与资源信息于一体的资源网络模型,提出了资源节点与流程节点的关联性分析方法,识别制造过程中的关键加工节点。最后,结合一个复杂的锥齿轮轴-轴承套组件装配过程实例,全面验证了所提出方法在制造过程工作流重构、资源网络模型建模、资源特性分析与关键加工节点的识别上的有效性。 相似文献
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王建峰 《现代制造技术与装备》2023,(8):37-39
数控加工是一种先进的生产工艺,具备操作简单、效率高、现代化程度高等优势,可用于展开多变、复杂、高精度、小批量的零件生产制作。但是由于生产应用环节比较特殊,为保证数控加工效率与质量,需要做好质量管理控制,明确掌握关键管理环节,避免出现加工制作误差问题。基于此,以数控加工过程质量控制为立足点,深入分析与研究数控加工过程质量控制的核心环节。 相似文献
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研究XGBoost算法在精密铣削加工领域的应用,实现对铣削加工质量的预测。对一种精密结构件进行铣削加工实验,采集加工过程中的切削力信号与加工参数;使用XGBoost算法建立精密结构件共性特征的加工误差回归预测模型,进行铣削加工质量预测并与实验进行比较。结果表明:XGBoost对精密结构件加工误差预测有良好的表现,3种加工特征(方孔、圆孔、缝)的尺寸误差预测准确率分别达到91.74%、97.79%和94.56%。 相似文献
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榫头的加工精度直接关系到整个榫接工艺的连接牢固程度。为了提高榫头加工精度,提出一种基于图像特征识别的榫头自动加工技术。该技术采集榫头原料目标图像,利用Moravec算子提取图像中的特征点并进行特征匹配。基于特征匹配结果,进行三维重建,确定榫头原材料的三维位置信息。以榫头三维位置为目标节点,利用人工鱼群算法规划加工路径。通过模糊PID得出进给速度和进给角度控制量,实现榫头自动加工精度控制。测试分析结果表明,基于图像特征识别的加工技术应用下,十字榫头四个面的长、宽、高尺寸与设定尺寸之间的误差达到极小值,说明该技术加工精度更高。 相似文献
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基于敏感度分析的制造系统工位设计布置评价 总被引:1,自引:0,他引:1
针对制造过程中产品特征和控制特征偏差沿工位不断传递和累积影响了最终产品质量,提出基于敏感度分析的多工位制造系统工位设计布置评价方法。将工位参数代替时间参数,对多工位制造系统进行状态空间建模,建立了关键控制特征点的偏差传递和累积以及对关键产品特征点影响的系统化模型。提出三级层次敏感度指标(元件级/工位级/系统级),全面描述关键特征点的相互影响和不同的工位设计布置对偏差传递的作用。根据敏感度分析计算结果,提出了设计评价改进流程,以选择最优的系统设计方案,识别关键工位及确定单个最大的元件级偏差源。通过实例验证了评价指标和分析方法的有效性和可行性。 相似文献
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用数控机床对非圆曲线轮廓进行加工时,为了控制加工误差,获得较好的表面品质,需要在数控编程时用一定的算法进行节点坐标的计算,而节点坐标的计算是数控编程数值计算中最烦琐、最复杂的部分。设计了非曲线轮廓等误差加工时节点坐标的算法,利用VB语言程序格式,以椭圆轮廓的等误差拟合为例,实现了对该算法的计算机编程并进行了曲线图形仿真,给出了VB程序与用户宏程序的转换关系及相关程序。 相似文献
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于世忠 《机械制造与自动化》2012,41(4):182-183,205
在实际生产过程当中,由于数控加工的零件品种复杂,采用人工观测,手工记录加工信息,导致影响了加工效率。因此,在数控加工过程中的一些加工信息,采用CAPP系统进行采集,实现对车间底层数控机床的加工工件进度进行监控,使得单人管理多台数控机床加工成为可能。 相似文献