WP7缸盖内腔铸造缺陷的控制

针对我公司新开发的WP7缸盖铸件内腔出现的烧结、脉纹、残留砂等问题,从制芯覆膜砂材料、涂料等入手进行试验分析:最后确定采用高温低膨胀的覆膜砂和3861涂料有效解决了WP7缸盖内腔烧结和脉纹缺陷;并从制芯覆膜砂常温抗拉强度、溃散性及清理工艺方面进行分析试验,确定了适当的覆膜砂常温抗拉强度和铸件清理工艺方案,有效地解决残留砂的问题.     

冷芯改性剂对缸体缸盖内腔清洁度的影响

介绍了冷芯树脂砂生产条件下,影响发动机缸体、缸盖内腔清洁度的主要因素及其形成机理,结合当前国内铸造企业解决发动机缸体、缸盖内腔清洁度的常见技术方案及存在问题,详细阐述了冷芯改性剂对缸体、缸盖内腔清洁度的改善案例。生产实践表明:(1)解决内腔脉纹缺陷是提高内腔清洁度的首要目标,合理采用解决脉纹的工艺措施是防止铸件产生(衍生)内腔烧结、粘砂恶化、内腔表面涂料皮及铸件尺寸超差的关键所在;(2)冷芯改性剂具有消除铸件内腔脉纹、抑制砂芯烧结、缓解内腔表面粘砂及防止铸件收缩变形等实践效果,在综合成本上具有优势。     

4H缸体缺陷的分析及对策

介绍了4H缸体铸件结构及生产工艺,对4H缸体在生产过程中存在的烧结、气孔、缸孔缺陷等问题,进行原因分析和整改,结果显示气孔、缸孔缺陷比例下降,水套芯烧结得到有效解决,提高了铸件内腔质量。     

6V5缸盖的生产工艺

介绍了6V5缸盖的铸件结构及技术要求,并结合该缸盖的生产工艺及在生产过程中存在的问题,对其采取了相应的优化措施:(1)上、下水套芯采用2套热芯盒分别生产,上水套芯采用40/70目覆膜砂,下水套芯采用50/100目覆膜砂,并采用框架式半封闭结构;(2)采用一箱1件造型工艺,底注半封闭式多级浇注系统,合理设置冒口的形状、尺寸及数量;(3)采用优质的生铁和废钢,CE控制在3.9%以上。生产结果显示:缸盖的气孔、水套芯烧结,热芯易变形、内腔披缝大以及渗漏缺陷得到了有效控制,产品质量也得到了提高。     

防脉纹剂在缸盖气道芯的工艺研究与应用

三乙胺冷芯制芯工艺因砂芯尺寸精度高、终强度高等特点广泛应用于铸造行业。冷芯工艺难点是容易在铸件内腔圆角、平面及高温热节处出现脉纹缺陷,影响内腔清洁度。防止脉纹发生的常用方法为芯砂中添加非石英系列砂或防脉纹剂、砂芯表面涂覆防脉纹涂料等^[1]。通过研究防脉纹剂特性及其对砂芯强度、铸件尺寸的影响,对冷芯添加防脉纹剂工艺在缸盖气道芯的应用进行探索,为广大从事缸盖铸造工艺研究工作者提供参考。     

冷芯改性剂与M590涂料在缸体缸盖上的应用

介绍了当前国内发动机缸体、缸盖铸件内腔清洁度的要求,针对内腔清洁度问题,列举了改善内腔清洁度常用的工艺技术方案。通过生产实例阐述了冷芯改性剂与M590涂料在各种缸体、缸盖上的应用情况,并以3.8 L 4气门缸盖为例对其生产成本进行了对比。实践表明:生产中除了使用昂贵的特种砂外,通过冷芯改性剂和高端涂料(如M590)的组合使用,也可以解决缸体、缸盖内腔脉纹、粘砂、烧结等质量缺陷,同时又可以有效降低生产成本。     

提升柴油机气缸盖内腔质量的工艺措施

针对柴油机气缸盖铸件内腔的披缝和烧结缺陷问题,分析认为气缸盖内腔的水套砂芯形状复杂、砂芯的配合面多且壁厚偏薄是产生缺陷的主要原因。通过在模具上提升模拟射砂仿真技术、优化射砂嘴结构、引进电火花技术;并调整制芯工艺解决了缺陷问题,批量生产出合格铸件。     

提高WD615柴油机气缸盖内腔质量的工艺探讨

为解决缸盖的内腔质量问题,主要从制芯材料、铸造涂料、粘结剂这三方面进行分析并采取了有效的措施,提高了气缸盖的铸件质量,同时降低了生产成本。     

柴油机气缸盖射水道芯的结构优化

通过改进缸盖射水道制造结构，用砂芯直接铸出缸盖射水道取代预埋弯管，极大地提高了产品的内腔砂芯制芯效率和铸件质量。     

圆柱齿轮外壳油道内腔铸造缺陷的防止措施

介绍了3502131-A0E圆柱齿轮外壳油道产生的粘砂、烧结、气孔以及断芯等缺陷,通过对上述缺陷进行逐一分析,最终通过改用50/100目、AFS为51的宝珠覆膜砂生产油道芯,将制芯温度调整到280±20℃,制芯时间调整到55~60 s,改用封闭式浇注系统,并在型板上增加排气系统解决油道内腔的粘砂、烧结及气孔问题;通过将砂芯上芯头的斜度更改为斜5°,油道芯与砂型的配合间隙增加0.6 mm,解决了油道芯断裂缺陷,既不会过多的增加成本,又解决了油道内腔缺陷,提高了铸件质量。     

意大利Corefon涂料在中国的应用

分析意大利corefon涂料的特性,研究在不同铸件应用中的典型案例。结果表明,corefon涂料可以提升汽车发动机缸体缸盖内腔清洁度、解决工程液压阀体内腔油道粘砂烧结问题、提高增压器零部件涡轮涡壳气道光洁度。铁型覆膜砂外型喷涂corefon涂料后,浇铸的铸件表面光滑,无粘砂、无烧结,不需要人工打磨和特别抛丸处理。充分体现了corefon涂料在性能上的优越性,可以解决铸造厂铸件内腔粘砂、烧结、表面粗糙的问题。     

缸盖铸件气孔缺陷分析及工艺优化

针对缸盖铸件在全组芯立浇工艺铸造过程中产生气孔缺陷的情况,分析了铸件产生缺陷的原因,并对原因进行了分析和工艺验证.调整外模排气系统,优化涂料,成功解决铸件气孔缺陷,降低了铸件废品率.     

铝合金缸盖重力铸造工艺

根据C系列铝合金缸盖铸件的结构特点,分析了合金熔炼、制芯、浇注、热处理及浸渗等工艺过程,解决了缸盖毛坯的缺陷问题,生产的铸件良品率达95％以上。     

提高4GB缸体内腔表面质量的工艺措施

为解决4GB缸体内腔残留物超标问题,采用了多种措施:(1)优化铸件局部结构,取消凸台内侧盲孔,降低了清理难度;(2)在芯砂中加入一定比例的陶瓷砂,在一定程度上降低脉纹缺陷;(3)采用新型涂料,有效降低了铸件内腔脉纹、烧结等缺陷;(4)对油道腔增加小抛丸清理工序,增加了清理效率,提升了清理效果;(5)用电钻、钢丝绳对油道腔进行旋转清理,彻底清除了死角内的残砂;(6)在水套、水道内使用头部镶嵌强磁铁的铜管,吸附内腔铁屑和碎钢丸。生产结果表明:采取上述工艺措施后,4GB缸体毛坯内腔残留物总质量降低到1 g左右,远低于4GB缸体内腔清洁度≤3 g的要求。     

用呋喃I型砂立射缸盖水套砂芯

295柴油机的缸盖是柴油机的关键另件之一,其形状见图1的剖面照片,而水套砂芯又是制作缸盖铸件的关键。过去用桐油砂手工制芯,工艺复杂、操作不便砂芯精度不高以及铸件内腔芯砂很难清理干净,直接影响了295柴油机的功率及经济技术指标。近年来,我们采用呋喃Ⅰ型树脂做粘结剂,在ZZ8612射芯机上一次立射两片水套砂芯(合起来是一套),     

阀体类铸件气孔缺陷的控制

阀体类铸件内腔结构复杂,其内腔油道间和铸件表面不允许存在气孔缺陷。分析了阀体类铸件产生气孔缺陷的原因。通过在制芯、造型、熔炼、浇注工序采取针对性措施,减少了阀体类铸件的气孔缺陷,对提高整机品质和降低制造成本有积极意义。     

薄壁缸体常见铸造缺陷浅析及对策

介绍了生产典型薄壁缸体铸件的技术要求,针对生产过程中先后遇到的冷芯缸体内腔与外表铸造缺陷及防止措施进行了阐述。对于水套内腔局部断芯,可通过使用特种砂替代硅砂,改进水套砂芯涂料工艺,严格控制原砂需酸值,保证砂芯足够强度来防止;对于水套外壁夹砂缺陷,采用天然钠土,减少上箱水套外壁热辐射时间,减少砂芯发气量来防止;对于表面粘砂缺陷,通过细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂,调整型砂参数来防止;对于烧结缺陷,减少装配螺钉尺寸,使用特种混合砂,降低油道芯烘干温度,减少油道芯的圆角半径,更改涂料配方来防止。     

铸件浸渗修补工艺及过程控制

分析了材料牌号为HT280的4气门缸盖渗漏的原因,确认为缩松缺陷所致。介绍了浸渗的工艺流程、工艺分类、浸渗剂分类、浸渗设备、铸件浸渗系统的总体布局、缸盖允许的浸渗范围、浸渗工艺流程、铸件浸渗的质量问题分析和过程控制,通过对浸渗工艺的不断改进,经浸渗处理后的缸盖表面及内腔无固态残留物、铁锈残留、磕碰损伤及划痕,试压检验出浸渗缸盖的合格率达到90%,有效地减少了废品的经济损失,提高了铸件的耐用性和使用寿命,降低了成本。     

3D打印技术在中间车钩铸造质量改进中的应用

中间车钩原铸造工艺采用酯硬化水玻璃砂生产的坭芯易导致铸件内腔皱纹缺陷超标。为了解决此问题,采用了3D打印技术制作覆膜砂坭芯的新工艺。结果表明,使用3D打印的覆膜砂坭芯后,车钩体内腔表面质量得到显著改善,解决了车钩内腔皱纹超标的问题,铸件质量符合JIS-G0588标准规定。     

铁液罐车摇枕的砂芯设计及芯盒制作

介绍了铁液罐车摇枕铸件的内腔结构,详细阐述了摇枕的砂芯及芯盒设计,生产结果显示:采取组拼芯盒、内腔整体制芯方法,既便于生产操作,又提高了作业效率;制作的砂芯表面无破损、划痕和掉砂现象;生产出的铸件内腔表面光滑,外观光洁美观;铸件经过退火时效热处理后,机械加工完毕,经磁粉探伤检测,铸件无裂纹、无粘砂、无夹砂等铸造缺陷,铸件非加工表面粗糙度要求达到Ra≤25μm,达到了技术标准,满足了用户的使用要求。