谐波齿轮传动柔性轴承疲劳寿命试验装置设计

根据谐波齿轮传动柔性轴承疲劳寿命测试需求,设计了能够模拟实际工作状态的柔性轴承疲劳寿命试验装置,避免了传统采用谐波齿轮传动整机进行试验的方法中,柔轮和刚轮等高成本零件的消耗问题,阐述了模拟试验装置的设计原理和机械系统设计,在模拟试验装置上对3E812KAT2型柔性轴承进行了疲劳试验,验证了试验装置设计原理的可行性。     

装配变形下谐波减速器中柔性轴承载荷分布与疲劳寿命研究

柔性轴承是谐波减速器中波发生器的关键零部件之一,对其载荷和寿命研究是谐波减速器可靠运行的关键。考虑柔性轴承装配后发生套圈显著挠性变形且与凸轮轮廓不同,假设内圈变形量未知,建立变形协调方程组对柔性轴承的载荷分布进行了研究,进而对其疲劳寿命进行了计算。利用有限元软件仿真分析了柔性轴承装配后的变形特点。结果对比表明,假设与仿真相符,载荷分布情况相符,疲劳寿命受到载荷影响。为柔性轴承的载荷分析和疲劳寿命评估提供了参考。     

柔性支承轴承的负荷分布与疲劳寿命计算

柔性支承轴承中套圈的弯曲变形对负荷分布和疲劳寿命影响较大,不宜使用常规的方法计算轴承寿命.文中提出了一种计算柔性支承轴承的负荷与疲劳寿命的方法。这种方法是应用薄壁圆环的平面弯曲理论求解负荷,然后根据实际的负荷计算轴承寿命。附图6幅,表2个,参考文献6篇。     

谐波传动薄壁柔性轴承力学分析

谐波传动的建立在薄壳弹性变形理论基础上的一种新型传动，薄壁柔性轴承是谐波传动装置上的关键部件。建立了谐波传动中薄壁柔性轴承的力学计算分析模型，分析了薄壁柔性轴承的载荷分布，为设计薄壁柔性轴承提供了理论基础。     

预应力对柔性薄壁轴承疲劳寿命影响的仿真分析

谐波减速器的柔性轴承装配到波发生器椭圆凸轮上时存在较大的预应力和预变形。为研究预应力的影响,利用ANSYS Workbench建立柔性轴承和波发生器凸轮多体接触模型,在实际工作载荷和预应力及预变形作用下,对柔性轴承内外套圈进行分析,得到其变形、应力以及载荷分布规律。分析结果表明,内外圈沟道处的等效应力主要取决于其受到的周向应力;内外圈的最大等效应力和最大径向应力发生在长轴处的球与内外沟道接触的区域。依据L P理论计算出柔性轴承的疲劳寿命,结果表明,考虑预应力情况下柔性轴承的疲劳寿命降低了30%,研究结果对柔性薄壁轴承的设计及分析提供理论参考和实践指导。     

谐波减速器柔轮疲劳寿命及其力学性能分析

柔轮作为谐波减速器中最薄弱的环节之一,一直是谐波减速器可靠性研究中备受关注的对象.以CSG-32-80型谐波减速器为对象,利用Ansys Workbench对其柔轮进行了瞬态分析,得出了柔轮应力、应变的分布情况;将有限元分析结果导入Ncode Designlife疲劳分析模块,结合柔轮材料的S-N应力—寿命曲线,得出了...     

谐波齿轮传动中柔性轴承寿命的计算

谐波齿轮传动中柔性轴承的受力方式与一般轴承不同。本文从滚动轴承寿命公式的基本前提出发,推导出了谐波齿轮传动中柔性轴承的寿命计算公式。该推导方法对于其它类似的轴承寿命计算也同样有启发意义。附图3幅,表2个。     

基于有限元的谐波齿轮传动柔性轴承动态和接触特性分析

针对柔性轴承对谐波传动的承载能力、传动精度及寿命影响较大等问题,以谐波传动柔性轴承为研究对象,综合考虑轴承转速、载荷、变形等因素影响,基于ANSYS/LS-DYNA非线性接触分析方法对柔性轴承的动态和接触特性进行有限元仿真分析。研究结果表明,柔性轴承外圈不同位置动态特性基本相同,距离长轴不同距离的滚动体位移基本相同,速度以波峰波谷交替变化,且随距离增大而减小;外圈、滚动体应力主要集中在长轴附近,应力以波峰波谷交替变化,远离长轴后应力值减小;滚动体与内外圈接触力波动较大,且与外部载荷基本相同,与保持架接触力波动较小。     

柔性轴承寿命的分析计算

假设柔性轴承的寿命符合韦布尔分布,应用赫兹弹性接触理论和滚动轴承额定动负荷理论进行柔性轴承的寿命分析。对影响柔性轴承寿命的几何因素和力学因素做了定量分析,推出了柔性轴承的可靠度同普通轴承可靠度之间的关系和柔性轴承接触寿命计算式,并编程计算了滚动轴承接触疲劳指数方程中的各物理量。     

利用碳化物因子评定轴承材料疲劳寿命

接触疲劳寿命是轴承材料内在质量的综合反映。利用定量金相显微镜和图相分析仪等测试仪器,直接测定未溶碳化物所占面积百分数、平均粒度及碳化物总数,计算出碳化物因子,从而迅速确定其寿命的长短。     

大直径竖井掘进机刀盘力学特性及疲劳寿命分析

为了研究大直径竖井掘进机刀盘结构的合理性,对刀盘的结构强度、刚度以及疲劳寿命进行了分析。将刀盘施工作业分为额定工况、正常掘进工况和极限工况,利用ANSYS软件对其进行静力学分析和疲劳寿命分析。分析结果表明：极限工况下的刀盘最易发生失效,该工况下的刀盘最大应力为44.26 MPa,最大变形为0.76 mm,最短疲劳寿命为1.98×10³次,满足刀盘强度、刚度和疲劳寿命的设计要求。     

某直升机减速器动力学仿真与损伤力学疲劳寿命分析

以某型直升机主减速器为分析对象,使用UG建立模型,在Adams中对啮合齿轮采用3D接触,并对该模型进行动力学仿真。完成仿真后,获取内部各级传动齿轮的运动参数变化曲线。将啮合力变化曲线提取出来作为载荷谱,并结合材料的S-N曲线,使用损伤力学的理论,在Ansys中对该减速器中第二级直齿轮主动轮进行疲劳寿命分析。     

刮板输送机链轮力学特性及疲劳寿命预测

为了研究不同工况下链轮力学特性和疲劳寿命,采用Ansys Workbench建立链传动系统的动力学模型,并进行瞬态动力学仿真;采用n Code Glyp Works中的Rainflow模块对提取危险区域最大等效应力时间历程进行雨流计数、载荷外推和叠加;采用n Code Glyp Works中的Stress Life模块对链轮进行疲劳寿命计算和敏感性分析。分析得到不同工况下链轮等效应力云图和最大等效应力时间历程、外推和叠加后雨流直方图、链轮损伤直方图以及不同输入参数下的链轮最小疲劳寿命曲线图和柱形图。研究结果表明:该型号链轮具有良好的力学性能,链轮的最小疲劳寿命约为110天,过载、残余应力、表面质量和平均应力修正方法均对链轮的使用寿命具有明显的影响。     

轿车前轮毂轴承疲劳寿命强化试验研究

利用上海大众、上海汇众汽车公司提供的国内外轮毂轴承样品 ,进行恒定载荷寿命台架试验 ,首次对国内外五个轴承公司生产的桑塔纳轿车前轮毂双列圆锥滚子轴承 81 1 4 0 762 5A(JRM3 93 9 JRM3 968XD)共 50套用完全强化试验方法进行额定动载荷承载能力寿命试验对比分析 ,试验结果符合Lundberg Palmgren的寿命理论 ,并用德国大众的评价标准PVW 2 0 0 6对试验样品作出了正确评价。附图 2幅 ,表 3个 ,参考文献 5篇。     

轿车后轮毂轴承疲劳寿命强化试验研究

本文利用上海大众、上海汇众等公司提供的国内外轮毂轴承样品,用恒定载荷寿命台架试验,首次对国内外轴承公司生产的桑塔纳及桑塔纳2000型轿车后轮毂圆锥滚子轴承用完全强化试验方法进行额定动载荷承载能力寿命试验对比分析,试验结果符合Lundberg－Palmgren的寿命理论,并用德国大众的评价标准PVW—2006对试验样品作出了正确的评价,附图3幅,表6个,参考文献4篇。     

轮毂轴承载荷条件下的球和圆锥滚子轴承的疲劳寿命比较

对于汽车制造商而言，双列耦合的轮毂轴承的接触疲劳性能对汽车运行具有重大意义。人们不断地要求提高产品设计性能，使之更紧凑，轮载荷更大，并且扩大汽车担保范围。汽车设计师在球和圆锥滚子轴承之间要做出重大地抉择，而该抉择对汽车达到最佳性能起着关键性的作用。要判定双列耦合球轴承和圆锥滚子轴承之间的相关性能的差别，就要进行两种轮毂轴承载荷周期内的试验室试验。其结果表明：调整圆锥滚子轴承内部几何尺寸对提高其寿命有重要影响。结果还表明：圆锥滚子轴承的寿命高于角接触球轴承寿命的5倍以上。同时设计者提出了圆锥滚子轴承的两个优良性能的观点；它既能满足未来对寿命的苛刻要求，又能在维持等同于球轴承寿命的情况下，战小轴承安装的尺寸。     

ABLT系列轴承疲劳寿命强化试验势在必行

随着人们对轴承研究的不断深入，疲劳寿命及其可靠性作为轴承最重要的性能，已引起各轴承生产单位及相关用户的广泛关注。但由于影响其疲劳寿命的因素太多，再加上轴承疲劳寿命理论仍需完善，进行寿命试验无疑成为评定这项指标的惟一有效途径。低载荷、高转速的常规寿命试验方法费时费力而且试验结果的可靠性差，ABLT型系列自动控制轴承疲劳寿命及可靠性强化试验机是我中心在轴承疲劳寿命强化试验机及试验方法的研究基础上进一步研制成功的。