变换炉新型复合结构内衬

郾城县第二化肥厂用φ2300变换炉,工作压力(绝压)14.5公斤/厘米~2。触媒分三段,一、二段间和二、三段间用冷凝水冷激降温;原内衬为石棉板、保温砖、轻质耐火砖复合结构,内衬厚为235毫米;炉内触媒容积仅9.5米~3,生产能力受到限制。因内衬导热系数大,炉体壁温高,热损失多,触媒升温还原时间较长,生产中变换蒸汽用量大,触媒使用后期需开电加热器维持生产,浪费能源。又因炉壁温度高,长期使用不安全,并缩短炉子的使用寿命。为挖掘变换的生产能力和实现节能降耗,1984年改用硅酸铝耐火纤维毡和轻质火砖新型     

硫酸干吸塔采用耐酸混凝土内衬

一、采用耐酸混凝土内衬和承重结构施工设计方案的目的及其主要内容 硫酸生产系统的干燥塔和吸收塔(简称干吸塔)过去一般都采用耐酸砖砌体作为钢壳塔壁的内衬,塔底采用条形砖拱作为填料层的承重结构,以年产8～12万吨生产能力的干吸塔为例,钢壳φ5132毫米,砌砖后有效φ内4900毫米,总高12190毫米,需     

改进窑尾旋风预热器内衬结构

在山东水泥试验厂扩建工程的φ4×60米窑尾φ6米旋风预热器内衬结构设计中,对预热器的顶盖、内筒、下锥部位的内衬结构和材料,进行了调查分析,当时国内对大直径旋风预热器的内衬设计缺乏成熟经验,特别对Ⅲ、Ⅳ级预热器的顶盖部分内衬设计困难更大,常因温度高、负压变化大损坏内衬影响生产。当时国内常用挂砖方案(见图1),由于预热器直径越来越大,挂砖用的工字钢越来越长,这样就很难保证高温下平直不变形,在工字钢变形状态下,挂上的火砖受力不均,往往在挂砖的缺口处被剪断而掉砖,     

φ1500机械除灰造气炉

我厂在1970年建厂中采用省化工设计院图纸,自己加工制造φ1500机械除灰造气炉,生产采用电磁阀控制。两年多来,不断改进,使生产逐渐正常。(1)炉体构造:(如图所示)炉体由钢板卷焊而成,外壳用10毫米厚的普通钢板,水夹套用12毫米(或14毫米)厚     

化肥信息

硅酸铝耐火纤维砖在变换炉内的应用驻马店地区化工总厂几经改造,已由3000吨氨/年扩大到25000吨氨/年的能力。现生产用φ2800变换炉比配套设计直径小400毫米,炉内衬采用传统的耐火砖砌筑结构,内衬较厚,有效容积小,生产能力受到限制。另外,此内     

变换炉新型复合结构内衬的研究和应用

郾城县第二化肥厂生产用φ2200mm 变换炉。工作压力(绝压,下同)14.5kg/cm~2。变换触媒分三段,一、二段间和二、三段间用冷凝水冷激降温。炉体材质为14MnVTiRt。变换炉内衬除冷激段用耐热混凝土结构外,其余均为石棉板、保温砖、轻质耐火砖复合结构(见变换炉原内衬结构简图)。这样的内衬较厚(厚235     

变换炉内衬采用矾土水泥珍珠岩技术

我厂变换炉原为φ1800,内衬250mm,实际内径φ1300,触媒装填量为4.32米~8,不能满足开三台高压机(L3.3—17/320)的生产需要。为了适应生产能力,于81年9月份大修时将变炉原内衬打掉,搞了矾土水泥膨胀珍珠岩内衬,厚度由原来的250mm减薄至150mm;内径由φ1300扩大到φ1500;触媒装填量由4.32米~3增加到5.8米~3;合成氨生产能力可达8千吨/年。內衬材质费用2460多元。     

变换炉硅酸铝纤维内衬的安装与使用

该厂φ3000变换炉内衬采用70mm 厚的硅酸铝纤维保温砖,自1987年投运至今内衬完好,炉简体外部温度在250℃以下。其材料具有结构简单、施工周期短、重量轻、导热系数小、内衬薄等优点。文章对其施工方法和步骤;施工质量检查及注意事项等作了叙述。     

在沸腾炉升温中发生爆炸事故的分析

我厂硫酸系统在一次开车过程中,沸腾炉发生了油气爆炸事故。事故发生时,只听“轰隆”一声巨响,一股浓黑的油烟夹带着炉料,从沸腾炉后的旋风除尘器的φ370毫米活动顶盖处猛烈喷射出来,炉内爆炸形成的气浪将沸腾炉顶掀开。炉顶为φ2.9米、厚8毫米的钢板外壳(未焊接)被抛离原位约50厘米,严重变形。炉顶最内圈的耐火砖震落炉内,中心部分直径约2米的耐火砖全被震松离缝,其上复盖保温用的厚150毫米石棉粉及一层浆砌青砖亦被喷落炉体四周。     

横滨公司推出新型轮胎内衬层

横滨橡胶公司最近推出新型轮胎内衬层,进一步提高了环保轮胎的性能。横滨公司称,新型轮胎内衬层厚度只有常规内衬厚度的1／5,从而减小了轮胎质量,该技术已获得专利。新型轮胎内衬层添加了特殊树脂,其气密性比常规内衬层大幅度提高,大大减少了轮胎自然漏气。横滨公司表示,已开始进行下一代更高气密性材料的研究,以研发漏气量几乎为零的轮胎内衬层。     

全钢子午线载重轮胎过渡层减薄对轮胎性能的影响

内衬层是轮胎的重要组成部件之一,其包含过渡层和气密层,过渡层是气密层和胎体之间的缓冲部件。本论文通过减薄过渡层,增加气密层厚度,达到内衬层整体厚度不变,改变过渡层和气密层比例,从而降低产品生产成本。再者,随着我国节能降耗、降低材料消耗和保护环境的可持续发展战略的要求,在不降低轮胎产品使用性能的前提下,节约橡胶,提高胶料的有效利用率应引起广泛关注。     

全自动玻璃研磨机

本文介绍的全自动板玻璃研磨机,系采取样板仿形方式的全自动装置,对厚度1.5毫米以上的圆形、异形、多角形及方形的平板玻璃、陶瓷、石英玻璃等进行倒棱及外周研磨。全部过程自动化。对方形100～150毫米,圆形φ140～150毫米尺寸的加工材料,由放置研磨到取出,全自动化。研磨速度为130毫米的平板玻璃为30～50片/小时,130毫米的石英玻璃为20～40     

湍动塔的吸氟效果

我厂是年产5万吨的普钙厂,原采用有3块旋流板(钢制)φ800旋流板湍动塔。由于HF的腐蚀,所以不到一个月就更换3块旋流板、半个月换一次抽风机叶轮,维修费用大。根据上述情况,我们对塔进行了改造:将钢制旋流板改为大孔径筛板。为了减少H_2SiF_6对风机叶轮的腐蚀,塔顶增加了捕沫层。一、泡沫层湍动塔的制作及安装 1.主要工艺数据塔径φ800毫米,壁厚10毫米,塔高5871毫米。第一段高为1730毫米,填料为250毫米(聚氯乙烯球φ35、φ38);第二段高为1450毫米,填料为250毫米(聚氮乙烯球φ35、φ38);第三段高     

防止篦缝堵塞的措施

我厂φ2.4×13米管磨机出口篦板长期存在使用周期短,易堵塞等缺点,影响磨机的正常运转。从图1中看出原篦板设计的有效磨损厚度为15毫米,夹角为53。07′。由于有效磨损厚度薄,使该篦板厚度磨损到25毫米时就必须更换。实际使用经验表明,该厚度不是篦板的失效厚度。又由于篦缝夹角小,使粗粒物料和小段很容易在篦缝中卡住,减少了通过面积,有时甚至完全堵死,每隔半月就得清理一次,造成劳动强度增加,对产量、质量都有很大的影响。为改变这种情况,我们于1989年1月将篦缝作了改进,根据分析试验,将篦板的有效磨损厚度增加了5毫米,篦缝的夹角增加至69°04′见图2。     

甘油蒸发设备中爆炸复合板的应用

我厂粗甘油蒸发器中的加热室,是由545根φ50×1．5毫米,长1500毫米的紫铜管组成。加热室的加热面为115米2,管板直径φ2040毫米,厚度40毫米。整个加热室造价在7万元左右。一组蒸发器使用至去年5月历时三年半,其中一只加热室已损坏报废,另一只需要大修。     

铅圈浇注自动化

<正> 制碱工业的碳化塔、炉气洗涤塔、冷凝器等换热设备中,铸铁小管与花板的联接都是采用铅封的方法,所用铅圈规格有十几种之多,大的外径为φ69.5毫米,小的外径φ50.5毫米,宽的15毫米,窄的8毫米,厚的5毫米,薄的只有3毫米。一座直径为φ2500的碳化塔大修一次要用铅圈11520     

垂链改挂的经济效益

我厂2号窑φ2.5/2.0×57米,链条带垂挂区如图1所示。自1980年7月份大检修改挂后,垂挂区衬料磨损微小,已连续运转两年, 至今完好无事,仍在继续运转。一、环形挂链板的情况该区在未改挂之前,垂挂链装置为环形挂链板如图2,共有20个挂点,排距200毫米,链长0.87米,链径φ20毫米,耐火衬料砌在两环形挂链板之间,对料厚度100毫米。以前每次     

苏联BK—900和BK—20—900型泡沫炭

泡沫炭是作炉子内衬用的一种隔热材料,炉子采用这种炭材料作内衬,可在2500℃的真空中和中性介质中工作。使用泡沫炭制的隔热材料砌筑的炉体要比用石墨制的隔热材料砌筑的炉体约小10％。在装炉和拆炉时,可改善作业条件。此外,用泡沫炭制造的隔热材料性能稳定。由于泡沫炭制造的隔热材料节能、蓄热好,每炉平均工作周期为400次,所以使用该材料是合算的。泡沫炭的物理—机械性能密度,g/cm~3 0.12～0.20 孔隙度,％ 80～85 强度极限,MPa 抗压 1.2～3.0 抗折 0.8～1.5     

转化器改周边径向小结

我厂硫酸一系统,转化器原设计能力为1.2万吨/年,有效内径2.6米,触媒装填量为12米~3。为了扩大生产能力,将原设计内衬全部拆除,使转化器有效内经扩大到2.86米,并使各段触媒层装填厚度都增加到700毫米左右,这样勉强装进17个多立方米触媒。     

消息报道

我厂干(吸)塔有效直径φ4,900毫米,高为12,840毫米,内装拉希环总高6,120毫米,相当115米~3。除底层为150×150毫米和φ80×80毫米两层整排外,其余全部为φ50×50毫米乱堆填装。1971年7月大修时对两个塔瓷环进行了清洗,组织120余人分昼夜两班扒