磨料流加工工艺参数对针织机“三角”走针面表面粗糙度的影响

本文着重研究了磨料流加工工艺参数对针织机“三角”走针面表面粗糙度的影响。研究表明,在研磨介质确定的条件下,挤压压力、循环数等工艺参数的选择可在很大程度上影响工件被加工表面的粗糙度。本文通过实验及分析,确定了一组较为合理的工艺参数,在满足生产率的前提下,较大程度地降低了“三角”走针面的表面粗糙度值,从而获得了令人满意的加工效果。     

磨料流加工研究进展

磨料流加工是表面加工中发展起来的一项新工艺，是通过将半固态的流体磨料挤压通过工件待加工表面来达到去毛刺，抛光、倒角和去除再铸层的目的。本文介绍了磨料流加工的基本原理，影响磨料流加工的因素，当前磨料流加工的应用现状及加工设备，磨料流加工的研究成果和最新进展，磨料流加工与其它工艺的结合情况。并总结了磨料流加工的主要结论。     

连杆大头孔磨料流加工的理论探讨及实验研究

针对H12V190Z柴油机连杆大头孔表面的磨料流加工方法进行了研究,利用CFD软件对其加工流场进行了模拟仿真,得到了流体磨料在流场中的压力和速度分布。结合工艺实验验证了经磨料流加工后连杆大头孔加工表面的粗糙度值有明显的减小,提高了连杆表面的质量,大大缩短了加工时间,提高了加工效率。     

改进的单向磨料流加工效果及轴向力测量研究

由合金材料制成的结构复杂工件内通道及相交部位的毛刺难以有效去除,而采用磨料流(AFM)加工工艺可以有效抛光零件复杂表面、提高工件加工质量。基于此,对不同工作压力的单向磨料流作用下,工件的表面粗糙度和扩展直径进行研究,介绍一种适用于单向AFM轴向力在线测量的装置,分析了不同加工压力和流体通道长度对轴向力和体积流量的影响。研究结果表明:4.0 MPa加工压力下的AFM加工可以有效降低工件表面粗糙度,同时使工件获得更均匀的表面粗糙度,但是4.0 MPa条件下的加工时长远大于7.0 MPa;流体通道长度越短,体积流量相对于轴向力来说随着加工压力的增加而明显增加;而对于最长的流体通道,加工压力的增加导致轴向力的增加更为显著。     

磨料流加工技术在热流道模具制造中的应用

为了解决模具热流道板的超细长流道孔及放射状细长热流道群孔的抛光和交叉孔去毛刺问题,首次将磨料流加工技术用于模具热流道的抛光。通过实例,介绍了加工工艺参数的选择或确定方法,指出了夹具设计要点,用图像比较的方法检测加工表面粗糙度值。实践证明,加工几分钟即可达到技术要求,其优越性在于抛光和去毛刺同时完成,抛光均匀性好、彻底去除了交叉孔的毛刺、加工效率高。该技术的高精度、高效、经济等特点为热流道模具的快速高精度制造提供了强有力的技术支持。     

磨料流加工中夹具设计的研究

磨料流加工(AFM)是光整加工领域的一项新技术。磨料流加工由磨料流加工机床,夹具和流体磨料三部分组成。当用磨料流加工形状较复杂的零件时,夹具设计的好坏对表面加工质量和加工效率有重要的影响。本文分析了磨料通过工件孔道的特性。介绍了用于研究材料去除量与加工距离和形状关系的实验。材料去除量在通道两端比中间小是磨料流加工的一基本特性。本文讨论了如何避免因此而产生的工件变形以及如何利用这一特性来获取某种特殊效果。最后,给出了一个用于加工某不锈钢三通体的夹具。     

磨料流加工在塑料成型模具制造中的应用

介绍了磨料流加工工艺的基本原理和加工特性,分析了磨料流加工在各种塑料成型模具制造中的广泛适应性和高效性,着重介绍了各种模具零件的磨料流加工应用技巧和夹具设计要点。     

单向磨料流加工工艺特性研究

针对不能通过往复驱动流体磨料而采取单向磨料流加工工艺进行抛光的零件,首次揭示了沿着料流方向被加工孔道表面的粗糙度改善逐渐减弱的问题.分析确定从介观尺度研究单个磨粒的工作过程,采用CFD仿真,解析单向磨料流加工工艺的技术特性,包括速度、入口非稳定流动等随粘度变化的特性;使用Central Composite Design...     

基于有限元方法的磨料流加工数值模拟

利用Fluent软件对磨料流加工过程中流体磨料的流动形态进行了数值模拟分析,得到了流体磨料在圆孔类工件内沿孔道壁面的压力分布和沿径向的速度分布;并通过改变流体磨料的加工压力,得到工件进出口压力差与工件内流体磨料流速的变化规律.又通过模拟结果与实验结果对比,表明应用Fluent软件预测工件进出口压力差模拟计算的可行性,为...     

基于磨料流加工技术叶片泵转子去毛刺试验研究

针对叶片泵转子叶片槽两侧面及槽底孔内毛刺不能被彻底去除的问题,提出基于磨料流加工技术的方法,建立磨料流体三维模型,利用Fluent软件模拟分析槽底孔中心及槽道边沿压力分布,设计装夹方案并进行现场试验。加工后的槽道内壁光滑,无毛刺,表面粗糙度值未显著变化,尺寸精度未受影响,表明磨料流加工技术可有效去除转子槽内的毛刺。     

钛合金磨料流光整加工表面完整性研究

目的 研究磨料流光整加工钛合金格栅表面完整性。方法 用电火花加工制备钛合金试样,通过磨料粒径、加工压力、加工次数的单因素试验,来研究其对试样表面粗糙度和表面形貌的影响规律,选用三种初始粗糙度不同的钛合金试样来进行磨料流光整加工效果试验,对比分析磨料流光整加工对试样表面残余应力的影响,进行加工次数的单因素试验研究磨料流加工过程中其对工件表面显微硬度的影响。结果 对于钛合金试样来说,磨料粒径和加工压力越大,表面抛光效果越明显,表面粗糙度就越低。当磨料粒径从38 μm增加到420 μm时,相对应的表面粗糙度值Ra从5.815 μm降低到0.824 μm;当加工压力从8 MPa增加到24 MPa时,相对应的表面粗糙度值Ra从4.314 μm降低到1.398 μm。而随着加工次数的增加,表面粗糙度值Ra从整体上呈现下降趋势,最后趋于稳定,当加工次数从10增加到80时,相对应的表面粗糙度值Ra从5.925 μm降低到0.307 μm,并且最后稳定在0.300 μm附近。钛合金试样经磨料流光整加工之后,表面残余应力由原来的拉应力变成了压应力。随着加工次数的增加,钛合金试样表面显微硬度整体上呈现先减小后增大的趋势,当加工次数从10增加到50时,显微硬度值从532.83HV降到357.73HV,当加工次数从50增加到90时,显微硬度值从357.73HV上升到393.48HV,试样表面显微硬度的均匀性也显著增加。结论 增大磨料粒径和加工压力或者增加加工次数,都能降低工件表面粗糙度,钛合金工件经过磨料流光整加工之后,表面完整性有较大改善。     

钛合金表面磨粒流加工工艺研究

本文以钛合金薄壁试片为基体材料,研究了磨粒流工艺对该类材料零件的表面加工特征。结果表明:磨粒流加工工艺对钛合金表面具有较好的加工效果,在沿磨料流动的方向上,试片边缘的磨削去除量大于中部。随着加工循环次数的增加,每个循环的平均磨削量有所下降,这与磨料温度升高所引起的黏度减小以及磨粒的钝化现象有关。扫描电镜形貌显示,试片表面呈极为细致的沟槽所组成的磨削状态。     

磨料流加工中磨料黏弹性对磨削效果的影响分析

本文应用流变学理论,建立了壁面滑移时磨料流在圆管中的壁滑流动模型。利用所建模型推导了磨料在圆管流动中的壁面压力和壁面滑动速度公式,建立了磨料黏弹性与壁滑速度间的关系。通过实验分析了磨料黏温特性对磨削效果的影响。结果表明:磨料的黏弹性对壁滑速度的影响较大,当黏度低于一定数值时,磨料的壁滑速度为零;温升导致黏度的降低是影响磨削效果的主要原因之一。     

前混合磨料水射流切割参数对表面粗糙度的影响

采用前混合磨料水射流对Q235碳素结构钢进行切割实验,测量样品切口表面粗糙度;研究前混合磨料水射流的切割压力、喷嘴出口直径、切割靶距、切割速度和切割深度对样品切口表面粗糙度的影响规律;结合实验数据,建立表面粗糙度二次非线性回归预测方程。研究结果表明：前混合磨料水射流的切割压力、喷嘴出口直径与表面粗糙度呈负相关关系;切割靶距、切割速度、切割深度与表面粗糙度呈正相关关系;各因素的影响权重大小依次为：喷嘴出口直径、切割深度、切割压力、切割速度、切割靶距;影响表面粗糙度的实质因素为磨料流量和磨料能量;建立的表面粗糙度二次非线性回归预测方程的平均偏差为7.99%。     

磨料流加工工艺中切削比能与温度的计算

本文提出了在磨料流加工(AFM)工艺中切削比能与切向切削力的计算模型.该模型由磨料流加工工艺参数构成,如磨粒大小、外压力、工件材料硬度、循环次数及有效磨粒数目.同时,本文就在磨料流加工工艺中热量流向工件与流向介质的热传导问题进行了分析,并对比了工件温度的理论计算值与实验观察值,讨论了磨料流加工工艺参数对工件温度的影响.同时,该模型还预测了流向工件与流向介质的热量百分比.     

普通铣床对“特形面”的加工

我们通常会遇到有些机器零件表面的素线 ,是某种曲线。如 :机床上的操作手柄形状 (见图 1) ,以及带椭圆孔工件 (见图 2 )。像这些带有曲线形成的表面 ,称之为“成形面” ,或称“特形面”。图 1　成形面零件图 2　带椭圆孔工件对特形面的加工 ,一般可在专用机床上加工 ;也可使用车床进行加工 ;本文讨论在普通铣床上来加工特形面工件的加工原理及其加工工艺。1　特形面的加工原理对于一个带圆柱孔的工件 ,当用刀在垂直圆柱孔中心线的方向切断后 ,得到的截面是个圆 ;如果切断方向和孔的中心线倾斜成某一角度 ,这时得到的截面却是个椭圆。根据这…     

滚压加工工艺参数对粗糙度的影响分析

通过控制变量法,从实验的角度分析了滚压加工的主要工艺参数对滚压加工精度的影响,并从弹塑性力学的角度分析了加工机制。经过分析比较,指出在加工中过盈量对粗糙度的大小起着决定性作用。同时讨论了在过盈量一定时,进给量和滚压速度对粗糙度的影响。该研究为滚压加工的实际生产应用提供了有价值的参考。