微管内环己烷氧化反应研究进展

介绍了微管反应器和微管内环己烷氧化反应的特点;详述了微管内环己烷无催化氧化的反应工艺、微管内气液流动情况、反应机理以及微管内壁负载催化剂的环己烷催化氧化反应工艺;指出无催化及内壁涂覆催化剂的微管内环己烷氧化反应在改善反应的安全性、强化气液传质效果和提高催化性能等方面具有较大优势,微管内壁负载纳米金催化剂的反应器形式在环己烷氧化反应中前景看好。     

温度序列对环己烷无催化氧化反应的影响

在2 L磁力搅拌釜中,于152~168℃模拟氧化温度的升温、恒温和降温序列对环己烷空气氧化制环己酮的氧化反应的影响进行了考察,对不同温度序列下尾氧的变化趋势、环己烷氧化的转化率以及选择性进行了比较。结果表明:吸氧速度的变化按照升温、恒温和降温序列依次减慢;环己烷氧化选择性随转化率上升而下降,不同温度序列对选择性的影响不显著,降温序列有利于平稳操作,升温序列有利于提高选择性;当环己烷转化率为4.3%时,恒温序列和降温序列时选择性均为90.05%,升温序列时选择性为90.85%。     

环己烷仿生催化氧化产物及杂质浅析

对环己烷仿生催化氧化产物与无催化氧化产物进行了分析,对氧化液中各组分的比例和烷四釜中各杂质的含量进行了对比。结果表明:与环己烷无催化氧化相比,仿生催化氧化环己烷转化率高,产物中醇、酮、酸、酯含量高,过氧化物含量降低;烷四釜中杂质种类相同,各组分的含量不同,其杂质总量约为无催化氧化的1．5倍,杂质可在精馏过程中分离。     

焦磷酸铜催化氧化环己烷

采用沉淀法制备了磷酸铜、焦磷酸铜和三聚磷酸铜催化剂,并采用X射线衍射仪对催化剂进行了表征。以环己烷氧化为探针反应,过氧化氢为氧化剂,考察了催化剂、溶剂、氧化剂、反应温度以及反应时间对氧化效果的影响。结果表明,非均相焦磷酸铜催化剂的催化活性最高,在乙腈用量10 mL,环己烷用量8 mmol,焦磷酸铜用量0.03 g,w(H2O2)=30%的双氧水用量3.0 mL,反应温度65℃的条件下,反应10 h后,环己烷的转化率为54.1%,环己醇和环己酮(简称醇酮,以下同)的收率分别为21.3%和32.8%。     

环己烷催化氧化反应及工艺的研究进展

综述了以环己烷为原料制备环己的各种方法,对催化氧化法中应用的各种催化剂进行比较分析,阐述了钴固载化催化剂的特点及应用前景。     

工艺条件对氯化氢催化氧化反应的影响

采用类似Deacon过程的氯化氢催化氧化法制备氯气,选用自制的氯化铜为活性组分的铜基催化剂,通过正交实验考察反应温度、氯化氢与氧气体积比和空速对氯气产率的影响。结果表明,反应温度升高,氯化氢转化率增大;原料氯化氢与氧气体积比减小以及氧气投料量增加,氯化氢转化率明显升高;空速为（0.11~0.15） h^-1时,氯化氢转化率变化不大,空速为0.20 h^-1时,氯化氢转化率明显降低。在反应温度420 ℃、氯化氢与氧气体积比2∶1和空速0.15 h^-1条件下,氯化氢转化率最高,达到76.98%～80.58%。     

NHPI/SMA-Co催化氧气氧化环己烷的工艺研究

以聚苯乙烯马来酸酐共聚物(SMA)及六水合硝酸钴为原料,制备了苯乙烯-马来酸酐钴盐(SMA-Co),利用FTIR、元素分析、UV-vis、SEM、EDS、XRD、TG对催化剂结构与性能进行了表征与测试。将N-羟基邻苯二甲酰亚胺(NHPI)与SMA-Co组成复合催化体系,考察了NHPI与SMA-Co物质的量比、催化剂用量、反应温度、氧气压力、反应时间对NHPI/SMA-Co催化氧气氧化环己烷反应的影响。结果表明:当环己烷为5 m L、乙腈为10 m L、n(NHPI):n(SMA-Co)=10:3、NHPI/SMA-Co用量0.04 g、反应温度120℃,初始氧气压力为1.0 MPa、反应6 h时,环己烷转化率最大,为19.84%,环己醇选择性为22.23%,环己酮选择性为38.65%,环己酮和环己醇(KA油)总选择性达60.88%。催化剂经过4次回收利用后,催化剂活性无明显降低。     

环己烷氧化产物的气相色谱分析

前言环己烷氧化制取已二酸的液相产物,是一个组份极为复杂的混合物,其中除含有大量溶剂醋酸(约占反应液的80％)及原料环己烧外,尚有数目众多但含量甚少的中间产物及副产物,主要有:环己酮、环己醇、一元酸、二元酸、羟基酸、内酯等。对酮醇等含氧化合物及二元酸的分别测定,文献上曾有不少报导,但对上述氧化产物中烷、酮、醇及二元酸含量的同时     

金属卟啉催化氧化环己烷模试研究

用金属卟啉作催化剂,空气氧化环己烷生产环己醇和环己酮,分别用铁卟啉和钴卟啉进行工艺实验,比较了它们的催化性能。结果表明,在相同的转化率下,钴卟啉的催化氧化效果优于铁卟啉。采用钴卟啉作催化剂,适宜的浓度为3 mg/L,氧化反应的最佳温度为145-150℃,环己烷停留时间为55 min。在三釜串联搅拌式反应器型式下,反应温度采用降温序列有利于提高产物的选择性。     

环己烷催化氧化反应器形式的研究

针对金属卟啉催化氧化环己烷工艺的特点,选择鼓泡式反应器、搅拌式反应器和多釜串联搅拌式反应器进行一系列实验,分析了各类反应器形式对氧化产物的影响,确定了环己烷催化氧化反应器的最佳形式。     

金属卟啉催化氧化环己烷工业试验研究

在金属卟啉催化氧化环己烷模试研究的基础上,将金属卟啉催化氧化技术直接应用于70 kt/a环己酮无催化氧化工业生产装置,考察环己烷转化率和产物的选择性。结果表明:在现有的工业装置上,直接使用金属卟啉催化剂,环己烷的转化率达5％-6％,选择性为93.9％-95.3％(以摩尔计),均高于无催化氧化工艺,环己烷消耗比无催化氧化工艺降低76 kg／t。在相同转化率下,工业试验的氧化选择性也高于模试研究。     

环己烷液相无催化氧化过程的多目标优化

对环己烷液相无催化氧化的四釜串联反应器系统,以过程转化率、选择性和生产能力等工艺指标为目标,考察了使诸目标得到合理优化时,各釜供气量、温度等参数的决策方案。结果表明应采用高进气量序列和低温度序列,并且在可行范围内应尽可能提高尾气氧浓度。     

环己烷液相无催化氧化模拟计算及动力学的修正

1 模拟计算1.1 动力学和流动模型模拟计算中采用陈纪忠等建立的动力学模型,其反应网络为:描述该6种组分的生成或消失速率的动力学方程式在文献[1]中已有详细报道。从冷模研究得到:液相流动为全混流;u_g≥7 cm/s 时气相流况可视作平推流。若从各种流动模型的计算结果看,气相即使作为全混流,计算结果差异也甚小。本文采用液相全混、气相平推的流动模型。     

杂多酸催化氧化合成环氧环己烷

采用杂多离子复合相转移催化剂,以环己烯为原料,以低浓度过氧化氢为氧源较高收率的合成了环氧环己烷。与传统的环氧化工艺相比,此工艺路线具有工艺简单、污染少、收率高及工业化可行性强等优点。文章对催化活性物种的生成原理、环氧化反应的作用机制及反应条件对产物收率的影响进行了初步探讨。     

环己烷绿色催化氧化制备环己酮

以环己烷为原料,研究了以30％过氧化氢为氧化剂,适宜的催化剂,催化氧化环己烷合成环己酮和环己醇的反应.考察了催化剂种类、用量、氧化剂用量、反应温度以及反应时间等因素对氧化反应的影响.过氧化氢是极具潜力的绿色氧化剂,关键是寻找合适的催化体系与之匹配协调,以充分发挥其氧化能力.     

环己烷催化氧化催化剂的研究进展

综述了国内外环己烷选择性氧化催化剂的研究进展,对目前环己烷氧化所用催化剂体系进行了总结及比较分析,重点介绍了分子筛催化剂体系中TS-1、MCM、SBA-15等分子筛催化体系.     

金属卟啉催化氧化环己烷最新研究进展

系统综述了金属卟啉催化氧化环己烷的最新研究进展,包括以PhIO、PhI （OAc）₂、O₂、t-BuOOH、NaIO₄和H₂O₂为氧化剂的各种氧化体系。认为开发以O₂为氧化剂、高活性高选择性的非均相金属卟啉催化体系是今后金属卟啉催化氧化环己烷的主要方向,尤其是多金属中心的金属卟啉体系,将对O₂具有高活化性能和对环己基过氧化氢分解转化具有高催化活性的金属卟啉共价键连组合,构筑多金属中心的金属卟啉体系,促进环己烷催化氧化体系中底物转化率和产物选择性的提高。本综述不仅对开发高活性、高选择性的环己烷催化氧化体系,改进目前工业上环己烷催化氧化体系具有重要的参考价值,而且对其他烃类C-H键和C-C键高效催化氧化体系,甚至其他氧化体系的研究开发也具有重要的参考价值。     

双甘膦催化氧化的工艺条件研究

双甘膦氧化是合成草甘膦的关键步骤。在200 m L的智能反应釜中通过一系列实验测定了不同温度、压强下双甘膦和草甘膦浓度随时间变化的规律,考察了反应时间、反应压力、反应温度等对双甘膦催化氧化反应的影响。结果表明,草甘膦的收率随着时间呈现先升高后降低的情况,随着压力的增大出现先升高后较小的情况,随着反应温度的增大,草甘膦的收率反而减小。     

环己烷非催化/催化液相氧化研究进展

综述了国内外环己烷选择性氧化的研究进展,对目前非催化与催化氧化环己烷工艺进行了比较分析,得出了催化氧化体系中环己烷的转化率和选择性都远远高于非催化氧化体系的结论,最后指出了催化体系研究及工业化生产的发展方向。     

焦磷酸铜催化氧化环己烷合成环己酮的研究

采用沉淀法制备了磷酸铜、焦磷酸铜和三聚磷酸铜催化剂。以环己烷氧化为探针反应,过氧化氢为氧化剂,考察了催化剂、溶剂种类、溶剂用量、催化剂用量、氧化剂用量、反应温度以及反应时间的影响,并提出了氧化反应机理。结果表明：焦磷酸铜的催化活性最高,在乙腈用量10 mL,环己烷用量8 mmol,焦磷酸铜用量0.0300 g,w（H2O2）=30%的双氧水用量3.00 mL,反应温度65 ℃的条件下,反应10 h后,环己烷的转化率为54.1%,醇酮的收率分别为21.3%和32.8%。