撬装型混合制冷剂液化天然气流程的热力学分析

从热力学的角度出发,详细分析了撬装型混合制冷剂液化流程SP-MRC的关键参数对流程性能（包括比功耗、液化率、比制冷剂流量和比冷却水负荷）的影响。这些关键参数包括：分离器S1和S2的温度;高压制冷剂和低压制冷剂的压力;天然气的入口压力和LNG的储存压力;天然气的组分;混合制冷剂的组分。     

小型天然气液化装置混合冷剂液化工艺研究

利用aspen hysys流程模拟软件对单混合冷剂(SMR)液化工艺和带丙烷预冷的混合冷剂(C3/MRC)液化工艺进行比较研究。从压缩机参数、换热器换热负荷和结构参数、装置灵活性等方面进行分析比较。结果表明:C3/MRC工艺能耗低、设备采购成本低、装置操作弹性大,更适合小型天然气液化装置,尤其是小产量的井口天然气,以及偏远气井气,及非常规天然气的就地液化。     

混合制冷剂天然气液化工艺流程计算

混合冷剂天然气液化工艺是常用的天然气液化工艺流程,我国 LNG 技术起步较晚,仍缺乏对于该流程的优化设计和模拟计算研究。针对进厂原料天然气组分在不同温度、压力下进行液化率计算,筛选配比冷剂组成,完成了闭式冷剂天然气液化工艺的模拟,实现了进厂天然气的净化和液化,并计算分析了冷剂压缩前后压力和 LNG 产品储存压力对收率和能耗的影响。     

混合制冷剂液化天然气过程的有效能分析

采用Aspen Plus化工模拟软件对混合制冷剂液化天然气过程进行全流程的模拟计算,并对各个单元设备进行有效能分析。结果表明：压缩机的有效能损失占整个流程有效能损失的63.8%,换热过程占19%,是流程中的节能重点。在流程模拟的基础上,以高压制冷剂的压力和温度、低压制冷剂的压力和温度及混合制冷剂中甲烷与正戊烷的摩尔含量为可变因素,分析了这些因素对各设备有效能损失的影响,找出相应的影响规律,并提出了相应的降低体系有效能损失的措施与建议,对整个工艺过程的节能降耗具有一定的指导作用。结果表明：提高高压制冷剂的压力、低压制冷剂的压力与温度和混合制冷剂中正戊烷的含量,以及降低高压制冷剂的温度与混合制冷剂中甲烷含量的含量,有助于降低整个流程的有效能损失。     

液化天然气接收站保冷循环工艺分析

为了研究液化天然气接收站两种常见保冷工艺的特点及优劣,为旧站的工艺变更和新站的设计方向提供依据。从运行能耗、操控性能、应急操作、最小外输量四个方面入手进行对比分析,得出两种工艺各有优劣的结论,故应针对具体情况选择适合的保冷工艺,才能有效实现平稳运行、节能降耗等目标。     

双混合制冷剂液化流程模拟与分析

与级联式、丙烷预冷液化流程相比,双循环混合制冷剂液化流程在功率消耗、生产率等方面有了更明显的改善,使液化循环更高效、能耗更低。文章对双循环混合制冷剂液化流程用HYSYS软件进行模拟,针对天然气和混合制冷剂的物性特点,选用P-R方程作为计算这两类混合物的状态方程,并分析不同组分配比、天然气压力及预冷温度等对冷剂循环量、压缩机功耗、液化率等的影响。     

煤层气混合制冷工艺液化流程技术分析

国新能源集团在山西阳泉建设了一座具有调峰储气功能的液化天然气工厂,原料气为煤层气,液化采用MRC混合冷剂制冷的液化工艺技术。本文对预处理阶段的脱酸流程、脱氮流程和液化流程进行重点阐述分析,在试运行过程中对发现的问题和产生的原因及解决办法也进行了说明。     

间接液化的生物工艺

0 引言由来自煤的煤气和甲醇生物合成液体燃料的方法对于发展高选择性、高效率的煤液化工艺具有很大的潜力。大量的诸如一氧化碳、氢气、二氧化碳和甲醇之类的碳一原料能够从煤或天然气等矿物燃料中得到。这种间接液化技术的焦点集中在两个阶段的厌氧生物转化上。第一阶段是通过适应于一氧化碳的甲基营养的丁酸杆菌(Butyribacterium methylotro--phicum)把合成气体(CO,H_2/CO_2)转化成为挥发性脂肪酸。第二阶段是通过乙酰丁基型梭状芽孢杆菌(Clostridium acetobutylicum)把脂肪酸生物转化成为可燃的丙酮、丁醇和乙醇溶剂。酸性基因细菌能将一氧化碳或甲醇直接转化成为乙酸酯(acetate)和丁酸酯(butyrate)而不消耗合成气中的氢。所需要的氢来自于水而无须进行转换反应。合成气     

丙烷预冷混合制冷剂液化工艺原料气敏感性分析

液化天然气液化后的体积仅为原体积的1/625,十分有利于运输和储存。丙烷预冷混合制冷剂液化工艺是目前最常用的天然气液化工艺,该工艺结合了级联式液化流程与混合制冷剂液化流程的优点,既高效又简单,目前世界上80%以上的基本负荷型天然气液化装置采用了此流程。由于实际情况中原料气的入口压力、温度、组分均存在变化的可能,需要针对工艺的原料气敏感性进行动态仿真分析。通过分别添加原料气压力、温度、组分的扰动,得到了各个工艺系统的动态响应。结果表明:当丙烷预冷混合制冷剂液化工艺分别存在原料气压力、温度、组分扰动时,各个系统均能在一段时间后重新恢复稳定,稳定时间为20~250 min。验证了丙烷预冷混合制冷剂液化工艺在原料气入口条件扰动时的稳定性和可靠性。     

液化天然气过程的热力学分析

利用R K S方程建立了天然气和液化天然气焓火用计算的热力学模型;对 2×104 m3 /d液化天然气液化过程进行了模拟计算;计算了各设备的火用损失和液化过程的火用效率;热力学计算分析结果表明,装置的最大火用损环节是循环压缩机,其次是透平膨胀机和气波制冷机。本装置利用自身所产尾气作为燃气发动机的燃料,进而利用燃气发动机带动循环压缩机,节省了大量电能,回收了排放尾气的能源,有效地解决了压缩机的高能耗问题。     

混合制冷剂循环液化天然气工艺分析

针对混合制冷剂循环液化天然气流程能耗高、效率低的现状,运用HYSYS软件对液化流程模型进行优化,分析评价表明,压缩机、冷却器、多股流换热器、节流阀及混合器的损失依次减少。探讨了流体压力、温度、压缩比等参数对压缩过程不可逆性的影响,第一段压缩机出口压力为1 074 k Pa、压缩比为2.02,第二段压缩机进口温度为40℃、压缩比为3.63时,最小压缩机比功耗、损失为5.98 k Wh/kmol、15 840.06 k W。优化换热器操作,保持夹点温差、对数平均温差约3、5℃,换热器损失减少41%。借助分析原料气的CP-T分布,在满足不同温区所需冷量的基础上,合理配置制冷剂组分,调整制冷剂蒸发压力可降低换热过程损失。     

天然气的净化与液化工艺

随着“西气东输”管线的建成，沿线许多城镇将要实现天然气化，为了解决天然气的储气、调峰及偏远小城镇的供气问题，液化天然气(英文缩写为LNG)技术将有十分广阔的应用前景。     

煤的直接加氢液化工艺

提出中国搞煤液化的必要性,介绍了煤液化的方法,重点对目前世界上较先进成熟的煤直接液化技术的工艺特点进行了总结和比较,提出了综合利用煤直接和氢液化技术炼油的可行性方案。     

液化石油气精脱硫工艺

以磺化钛菁钴与ＮａＯＨ水溶液为脱硫剂,脱除经石油气中的硫。经小试,模拟工业试验脱硫,效果良好,以此为基础,设计了工业装置精脱硫的工艺流程。     

德国IGOR煤液化工艺及云南先锋褐煤液化

介绍了德国IGOR煤直接液化工艺和云南先锋褐煤在IGOR工艺200kg／d的PDU装置的试验结果．与其它煤直接液化工艺相比,IGOR工艺具有煤直接液化反应器的空速高、系统集成度高和油品质量好的特点．云南先锋褐煤在IGOR工艺200kg／d的PDU装置上的试验结果表明．先锋褐煤是适宜IGOR煤液化的煤种．得到的油收率为53％,油品中氮和硫的含量分别为2mg／kg和17mg／kg．煤液化油经过简单蒸馏可得到合格的0^#柴油,经过重整可得到合格的90^#无铅汽油．     

天然气液化工艺动态分析

针对在天然气液化过程中原料气参数时常发生变化,导致液化流程工艺参数处于不稳定状态,而这些参数的变化对液化系统产生的影响不能通过静态模拟来分析。利用Aspen Dynamics对液化系统在受到扰动的情况下进行动态模拟,以得到系统响应曲线并作动态分析。结果表明:系统对原料气参数变化做出不同程度的动态响应,其中温度干扰对系统稳定性影响较大,当施加不同方向的扰动时,系统出现反响现象,同时,根据模拟中液化系统所出现的反响特征,提出通过控制预冷制冷剂压缩机功率和深冷制冷剂节流阀开度来分别控制预冷和深冷制冷量的控制配对,通过动态模拟,证明该控制结构能对干扰迅速做出调整,提高了系统的稳定性。     

煤制油液化化工工艺研究

我国各种能源资源分布广泛,但是在能源使用过程当中,也存在石油能源紧缺的问题。在逐步发展能源多元应用的背景下,形成了煤制油应用技术,不仅具有良好液化工艺效果,同时也引发了社会高度重视。基于此,对煤制油液化化工工艺进行研究探讨,以期为其后续应用提供参考。