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高速铣削在模具制造中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
由于机床控制技术及刀具技术的不断发展,在模具加工中应用高速铣削已不再是实验室中的实验课题了。本文除论述了高速铣床具备的共性以外,着重通过FOREST-LINE公司的高架式高速铣床分析其独特的特点及其结构性能,最后通过在某汽车厂加工两个汽车模具的实例,论证了高速铣削在模具制造中的优越性。 人们在本世纪30年代就开始探索高速加工的奥秘,并发现一个有趣的现象:随着切削速度的增加,切削温度随之增加,单位切削力也随之增加,而当切削速度增高至一定值,如再增加,切削温度和切削力反而开始下降。这就是高速切削在理论上的重大突破。但后来由于受相关科技发展滞后的影响,一直到80年代中期,这一技术才实际应用到工业生产中。开始,它主要用于航空工业中加工铝、镁合金,使飞机零件的加工效 相似文献
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钛合金大进给铣削数控加工程序优化及应用 总被引:2,自引:0,他引:2
钛合金因其优越的比强度、机械性能和抗腐蚀性等优点而广泛应用于航空工业,但由于热导率低、弹性模量小、化学活性高等问题而导致其切削加工性差.介绍了大进给铣削技术这种高速高效的钛合金加工方法,分析了大进给数控加工程序编制带来的效率、品质和成本等方面的问题,提出了相应的加工程序优化方案,并在实际产品上进行了验证. 相似文献
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简单地总结了高速铣削加工的特点,同时对MasterCAM的常用刀具功能进行了说明。通过几个典型的例子重点分析了MasterCAM应用于高速铣削加工的策略。 相似文献
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通过对比研究运用传统平面铣模块生成的刀具路径以及运用VoluMill ACTC模块算法生成的动态高速铣削刀具路径,发现运用VoluMill ACTC模块算法能极大地提高工件加工效率,延长刀具使用寿命。 相似文献
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NOMEX蜂窝芯高速铣削加工工艺的优化 总被引:1,自引:0,他引:1
为了解决NOMEX蜂窝芯高速铣削加工过程中固持可靠性差和加工效率低以及加工表面质量差的问题,提出一种新的基于强磁场和摩擦学原理的蜂窝芯高速加工固持方法。该方法利用灌入蜂窝孔中的铁粉自重以及强磁场平台对铁粉产生的吸引力,在铁粉与蜂窝孔侧壁之间以及蜂窝、铁粉与固持平台之间产生摩擦力,实现对蜂窝底部的全约束和固定。建立了NOMEX蜂窝芯高速铣削加工的铣削力模型,进行了以铣削力最小为目标的铣削参数的优化。通过铣削参数的优化,保证了加工过程中蜂窝的固持稳定性,同时保证了蜂窝加工效率和加工质量。 相似文献
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高速铣削刀轨优化技术的研究 总被引:7,自引:0,他引:7
针对高速铣削的特点和编程要求 ,提出了适合高速铣削的粗精加工刀轨优化算法。这些算法主要解决了型腔和轮廓加工刀轨的合理规划和进刀方式的选取 ,运用这些算法可以自动生成光滑C1连续的高速加工无干涉刀轨。仿真结果表明 ,加工表面无过切。经测试 ,算法运算速度快、可靠性好 相似文献
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高速铣削加工过程中走刀方式对刀具寿命和零件加工质量有较大影响,对于精密模具用淬硬钢的高速切削方式进行刀具磨损研究具有现实意义。研究摆线走刀方式在不同循环圆半径和轨迹间距下对高速硬铣削淬硬钢时的刀具磨损影响并与行切方式进行对比。设计双因素试验并进行实际加工,建立后刀面磨损量与切削长度及材料去除量的关系曲线;并通过方差及贡献率分析,获得走刀方式和轨迹间距对切削长度、材料去除量和材料去除率的影响程度。结果表明,相同条件下摆线加工的刀具磨损程度低于行切加工,适当增大循环圆半径、减小轨迹间距可控制摆线加工的刀具磨损、增大切削长度和材料去除量。 相似文献
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高速铣削Mg-Al-Zn-Mn系镁合金时切削力影响因素析因偏回归研究 总被引:1,自引:1,他引:1
在切削速度471.24~942.48 m/min,每齿进给量0.05~0.2 mm,背吃刀量2~4 mm范围内,研究了高速端面铣削Mg-Al-Zn-Mn系镁合金过程中主切削力的变化规律,并从切削变形机理上进行了讨论与分析.通过L8(23)析因分析与偏回归分析,考察切削用量对铣削力的影响规律,使用残差分析与最小二乘法等统计方法,建立了主切削力与切削用量的经验公式.研究结果表明:高速铣削时,背吃刀量和每齿进给量是对主切削力有显著影响的效应因素;在试验速度范围内,随切削速度的增大,主切削力将成下降趋势;在选定的切削用量范围内,实际测量切削力与由经验公式计算结果较为吻合. 相似文献
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高速加工机床及其关键技术 总被引:32,自引:3,他引:29
介绍了高速加工机床的发展现状。对高速机床的几个主要关键技术—高速主轴单元、高速主轴支撑轴承、直线电机进给驱动系统、高速机床控制系统以及高速加工刀具进行了讨论。 相似文献