微型客车转向节强度与疲劳寿命分析

为满足微型客车的设计要求,对微型客车转向节进行了强度与疲劳寿命分析。在强度分析中,对转向节在越过不平路面、紧急制动、转向侧滑,以及组合工况下进行了静态强度分析,并基于D级路面激励曲线进行了动态强度分析。通过强度与疲劳寿命分析,验证了微型客车转向节设计的合理性。     

轿车白车身疲劳寿命分析

建立了白车身的有限元模型,在MSC．Nastran中,对整车车身进行模态分析,生成了车身模态中性文件,进而在Adams中建立了刚柔耦合的多体动力学模型。通过多体动力学分析,得到了车身的DAC文件。利用模态结果文件和DAC文件对车身进行了疲劳寿命分析。     

基于惯性释放的微型客车车身强度分析

基于某微型客车车身的CATIA模型,运用前处理软件HyperMesh建立了车身结构的有限元模型;针对6个不同工况下的载荷边界条件,通过ADAMS/Car确定其载荷输入,采用惯性释放原理,对整车车身进行了较为全面的强度分析;计算了车身结构中薄弱件的安全系数,为验证和改进车身结构的设计提供了准确可靠的理论依据.     

基于虚拟迭代的承载式客车车身疲劳分析

文中以某全承载式客车车身为研究对象,采集汽车试验场典型路况目标信号,并建立车身动力学模型。通过对车身骨架各重要部位的路面响应谱进行系统识别和虚拟迭代,得到与车身各连接点的激励谱。根据线性疲劳损伤理论对客车车身进行疲劳分析,预测疲劳缺陷部位和寿命,并与道路试验结果进行对比,验证疲劳分析的正确性。通过对危险部位进行结构改进延长了车身使用寿命,为结构设计与改进提供更可信的方案。     

基于结构疲劳寿命可视化技术的虚拟疲劳设计

介绍了大型图形用户界面有限元软件、疲劳寿命预测模型、疲劳寿命可视化方法等结构疲劳寿命可视化相关技术。分析了我国机械产品虚拟疲劳设计的应用现状和提高产品设计水平的迫切性；阐述了基于“全场”疲劳寿命可视化技术的产品虚拟疲劳设计构想。以有限元软件ANSYS为平台，采用自行开发的疲劳寿命可视化模块Fatigue／ANSYS对某飞机起落架框进行了疲劳寿命可视化分析及虚拟疲劳设计优化。     

基于仿真和试验的白车身疲劳技术研究

利用车身模型进行仿真分析预测白车身疲劳薄弱环节,通过开发车身与标杆车身进行疲劳试验,进一步考核白车身薄弱环节并确定其疲劳寿命水平,从而获得最优的优化方案,同时验证仿真分析精度,最后通过优化再次进行疲劳试验验证。     

客车车身骨架弯扭工况下的疲劳寿命分析

针对客车车身骨架在实际工作过程中的疲劳问题进行分析,找出结构疲劳的微观机理,采用有限元方法对客车车身骨架的水平弯曲和极限弯扭工况进行了静力学计算,得到了应力分布,在此基础上采用累积破坏法,获取了客车结构在一定载荷循环次数下的损伤度.     

车身装配虚拟样机建模研究

传统的车身装配设计需要多轮实物试制,增加了周期和费用,为此提出了支持虚拟样机技术的车身装配集成建模框架。该集成框架分为基于焊装特征的装配建模、偏差传递计算模型和装配环境仿真模型等三个子模型,并以产品数据管理为平台,通过接口方式实现了各子模型中装配数据和过程信息的协调管理。最后给出了一个某实际车身前地板装配设计的实例。初步实践认为,该集成框架可对缩短装配开发周期、降低车身试制费用提供有效支持。     

基于有限元法的某车型白车身耐久分析

运用惯性释放方法得到某车型白车身有限元模型的应力分布状况,再通过六分力传感器测得该车型在试车跑道上的道路载荷,结合多体动力学分析等多重CAE手段,对该车型白车身进行结构耐久分析;计算疲劳寿命,对寿命较短的区域进行改进,以减少白车身结构耐久性风险。     

城市电动客车结构疲劳寿命仿真分析

采集了某城市电动客车在水泥混凝土路面下的垂向加速度信息,建立该车7自由度线性系统理论模型和以采集的悬架处加速度信号为输入的瞬态动力学有限元分析模型。计算获得整车的固有频率,动态应力和加速度时程曲线,通过对比由仿真和理论计算获得的整车固有频率,对比仿真和测试获得的车身某点加速度功率谱密度,验证了有限元模型的准确性。利用瞬态动力学的分析结果,采用msc.fatigue对客车骨架进行了疲劳寿命预测,指出结构的薄弱环节。最后建立一种简化模型,对比证明利用该模型快速的估算客车的疲劳寿命是有意义的。     

基于虚拟样机技术的手动变速器换挡力分析

采用Pro/E和ADAMS联合建模方式,在实现同步器动力学模型完整功能的基础上,建立了手动变速器换挡过程的动力学模型。使用ADAMS对换挡过程各阶段进行仿真分析,得到了换挡力和换挡位移的关系。通过分析换挡力,对手动变速器换挡难易程度做出评价,为变速器设计提供依据。仿真结果和实验结果有较好的一致性,说明仿真研究方法可行。     

基于虚拟样机技术的齿轮啮合仿真研究

建立了齿轮啮合的虚拟样机模型,提出了两种基于ADAMS的齿轮啮合动力学特性研究方法,利用这两种方法对建立的模型进行刚体动力学分析,得出仿真结果并与解析计算结果进行对比分析,以论证两种方法与实际工况是否相符。通过建立斜齿轮动力学模型验证这两种方法的正确性,并判断两种方法的利弊。     

基于虚拟样机技术的压力机传动系统有限元分析方法

在虚拟样机仿真分析可行性得到论证的基础上,介绍了一种基于虚拟样机技术的压力机传动系统有限元分析方法,它采用Solidworks和ADAMS建立压力机传动系统的虚拟样机后,对传动系统进行动力学分析,得到传动系统各构件的动态载荷,然后将载荷数据导入有限元分析软件ANSYS中,对其进行有限元优化分析,为传动系统各构件结构的设计优化提供依据.     

齿轮故障的仿真分析与研究

在变速器智能化故障诊断过程中,传统的故障特征提取方法需要通过大量实验并结合理论分析完成,其存在周期长、成本高的问题。鉴于此,提出一种借助虚拟样机技术,通过仿真以快速提取故障特征信号的方法,即基于Solid Works构建的齿轮传动模型,利用ADAMS对其进行动力学仿真,模拟正常,轻微、中度磨损和断齿四种工况下的齿轮啮合过程,通过对比故障与正常工况下的特性曲线,得到相应故障特征。仿真结果符合齿轮振动机理,并且与实验数据相符,正确反映了故障齿轮实际啮合过程中的特征,从而验证了该方法的有效性。     

基于虚拟样机的仿真测试技术研究

针对复杂电子装备设计、生产与使用维护中的性能测试需求,提出了基于虚拟样机的复杂电子装备仿真测试技术.该技术综合应用计算机仿真技术、软件工程技术与装备测试技术,是一种新的试验测试方法.通过仿真测试平台,不仅可以对装备的各种运行状态进行综合仿真,完成装备的全面测试,而且可以通过应用故障注入技术以满足装备测试性实验验证的需求,为装备的测试性评价决策提供依据.该技术具有较强的适应性,适合于现代武器装备的测试要求.     

基于ADAMS的虚拟样机技术实践

阐述了虚拟样机技术的概念,运用虚拟样机技术,可简化机械产品的设计开发过程,获得最优化和创新的设计产品。基于ADAMS软件,建立了一级减速器的虚拟样机模型,对其齿轮啮合进行了仿真分析,通过实例阐述了应用虚拟样机技术进行机构设计的过程。     

基于ADAMS的RV减速器虚拟样机设计及仿真分析

基于虚拟样机技术首先对RV减速器采用Pro/E软件进行实体建模,然后导入ADAMS中进行运动学及动力学仿真,得到了减速器的位移、角加速度以及曲柄轴、摆线轮的运动曲线等.对摆线轮与针齿间的啮合作用力及同时啮合的齿数进行了计算,最后将仿真数据与理论计算结果进行对比,证明了所建立虚拟样机模型的合理性.     

基于虚拟样机技术的并联机器人机构运动仿真

以先进制造中的机器人工作平台为应用背景,研究一种具有四个自由度的新型并联机器人机构。对这种机构的结构作了简要介绍,运用虚拟样机技术,在SolidWorks软件平台上构建该并联机器人机构模型。按照机构的结构几何尺寸,利用SolidWorks创建零件并进行虚拟样机装配,直接在运动仿真模块COSMOSMotion中,通过设定原动件运动参数进行运动仿真,并对仿真结果进行分析。分析结果证明完全可以运用SolidWorks软件完成并联机构的虚拟样机三维实体建模和运动特性分析,为并联机构的实际样机的试制奠定了基础。     

摩托车振动仿真分析

基于多体动力学理论和振动理论,应用ADAMS软件建立了某摩托车的多刚体动力学模型,并在该模型的基础上,采用虚拟样机技术,研究该摩托车的振动特性。通过分析为该型摩托车的减振系统提出了改正设计意见。     

基于ADAMS的一种风洞试验平台刚柔混合多体建模研究

提出了一种基于3-RPR平面机构混合型风洞试验平台,详细地介绍了如何使用SolidWorks对其进三维建模,并在SolidWorks中将三维模型转化成Parasolid文件导入ADAMS中,然后在ADAMS中,建立了风洞试验平台的柔性体虚拟样机模型,为进行风洞试验平台的运动学与动力学仿真奠定基础。