激光套孔新工艺

以往,用激光加工小孔都采用冲击式穿孔法。由于加工孔径的大小变化是利用激光束的光点散、聚来实现,所以能量消耗大,精度难以控制。最近英国Fillon、Rolls—R oyce公司使用一种由计算机数字控制的脉动式缸铝石榴石(YAG)激光器进行套孔,由于加工时激光束的光点直径(0.01英寸)一     

柴油机汽缸套激光淬火工艺研究

探讨16V240ZJC柴油机汽缸套激光淬火工艺,着重讨论激光淬火各主要工艺参数对汽缸套淬火质量的影响。     

车床磨削大偏心套内孔工艺方法

阐述了如何利用工装,将普通磨床的内圆磨头改装到C63车床上。用来磨削圆盘剪的主要部件偏心套的具体工艺方法,解决了M1450普通磨床对质量重、偏心大的偏心套难以磨削的问题。     

保证圆锥套规孔表面质量的工艺方法

圆锥配合在机械制造中随处可见，为了保证圆锥零件的配合精度和互换性，大多采用高精度的圆锥量规进行测量。圆锥塞规制造并不复杂，而圆锥套规的锥孔加工则颇为困难(如图1所示)。大多数套规锥孔最后一道工序采用研磨，如采用圆锥研磨器不当，会使圆锥套规的表面粗糙度值增大，研磨后表面有环状纹，并出现大小头和喇叭口等问题，这些问题将导致如下后果：     

实体保持架牙口套切、铆钉孔套钻的工艺研究

本文对实体保持架牙口套切、铆钉孔套钻的新旧工艺进行了比较，分析了原工艺存在的一些不足，并提出了较为有效的改进方案及改进后产生的效果。     

提高薄壁套内孔磨削质量的工艺措施

要获得高精度和高光洁度的薄壁套零件内孔,采用超精磨削无疑是一种比较经济的加工方法。当然,其中提高机床头架主轴-磨具系统的刚度和旋转精度固然是一个主要的方面。但是,正确的夹紧方式和合理的磨削规范,对提高工件磨削质量也起到极为重要的作用。本文主要结合实践,就在改装的普通型内圆磨床上对薄壁套内孔超精磨削,所使用的夹具以及磨削规范中有别于一般内圆磨削的特点作一介绍。一、工件安装 1.夹紧形式当采用三瓜卡盘夹紧薄壁套外径对内孔进行磨削时,往往由于夹紧力集中和导热不均,而引起工件的弹性变形和变形,使加工后的薄壁     

小边距孔的压合衬套强化工艺研究

针对某型机研制中遇到钛合金耳片结构小边距孔的强化问题,以Forcemate压合衬套为强化方法,研究其对小边距孔的强化效果。结合有限元方法分析干涉量分别为0.5%、1.0%、1.5%、2.0%、2.5%对孔周应力应变的影响,并将小边距孔与常规边距孔的应力结果进行对比。对强化后的耳片施加循环外载,获得干涉量与疲劳寿命之间的关系,最终为最佳工艺参数的选取提供理论依据。     

薄板套孔刀具

在钻床上加工孔径大于50mm,厚度0.5～3mm的薄板工件比较困难,需将钻头磨成平角,才能加工。如用氧气切割,熔下来的铁碴附着在孔的周     

橡胶板套孔工具

我们在新产品试制中,曾遇到5毫米厚耐油橡胶板,需加工出6个直径110毫米的孔。既没有这么大钻头,也没有相应的设备。如果手工剪出,显然,质量不能令人满意。为此,自行设计、制造了一个橡胶板套孔工具,在Z 535钻床上进行加工,收到较好效果。工具结构如图所示。工具材料为45钢,经调质处理。工具圆周上有四个均布的切削刃,其刃宽     

磨薄壁套孔的夹套

我们在M2120内圆磨床上磨削缸套时,缸套会因夹紧而变形,为此,我们改用夹套(见图),在三爪卡盘上夹紧。夹套1的D_2与D_1同轴度小于0.015mm,D_8与卡盘孔内径配作,     

高精度薄壁多台阶孔套类零件的磨削工艺

我们在机床零件加工中,常常碰到如图1所示的薄壁多台阶孔的套类零件(图1),而且内孔的圆度、各孔间的同轴度以及台阶面对内孔的垂直度要求都相当高。零件毛坯经车削加工热处理后,一般必须进行磨削加工。过去的磨加工工艺是在内圆磨床上使用常规的卡盘夹     

GFRP旋转超声振动套孔加工仿真及工艺研究

玻璃纤维增强树脂基复合材料(Glass fiber reinforced plastic,GFRP)具有比强度高和比模量大等特点,广泛应用于航空航天、船舶军工和汽车制造等领域。针对GFRP复合材料制孔加工中容易出现分层、撕裂等缺陷,采用旋转超声振动套孔加工方法对其进行磨削制孔的理论和试验研究。分析了旋转超声振动套孔加工中单颗磨粒的运动学特性,基于Hashin失效准则,对GFRP复合材料最具代表性的0°和90°角度铺层玻璃纤维进行磨削常规和旋转超声振动套孔加工有限元仿真研究。相较于常规加工,超声振动加工使磨粒具有周期性动态冲击磨削效果,改变了材料的去除方式,降低了磨削力,结果表明：超声振动加工的轴向力最大降幅可达20.1%,同时有效抑制了出口分层缺陷,孔壁表面的纤维断口光滑平整,制孔质量得到有效改善。     

用导向套加工孔

图1所示为我厂生产的调整器后壳,其上部转速螺套安装孔的螺纹精度及尺寸要求均较高。以前在摇臂钻上采用翻转夹具由快换钻套作导向分三步加工出螺纹底孔,即先由麻花钻加工出φ14mm孔,再由φ20.5mm的麻花钻进行扩孔,最后由φ25mm的麻花钻对孔口进行倒角,效果不太理想,不仅工序多、夹具笨重复杂,而且一小部分螺纹底孔由于圆度超差     

缩小锥体套内孔

锥体套(见图),材料为20Cr,要求锥面渗碳淬火,内孔是要热套在主轴上的,要求过盈量为0.11～0.19毫米。但在磨削时发现已无磨量,重新制造不仅时间来不及而且也是浪费。为了挽救产品,我们将锥体套整体加热,外圆锥面     

钻中心孔工具套

钻中心孔工具套如图所示,工具套内锥面与顶尖60°外锥面吻合,孔径与顶尖前部为滑动配合。中心钻外圆表面磨一小平面,保证夹紧可靠。使用时,工具套圆周上的圆形槽与在顶尖前部台阶上配钻的φ4mm圆柱销快速连接,定位锁紧。将装有中心钻的工具套装在尾架顶尖前部,使顶尖上的圆柱销对准工具套的缺口,随之逆时针旋转一个角度,使圆柱销贴紧在工具套圆形槽底内,即可钻削中心孔。钻完后,只要将工具套顺时针旋转至缺口处卸下,摇动尾座手轮,使顶尖顶在已打好的中心孔内,便可开始车削。使用中对不同直径的中心钻,可通过调换不同内径的衬套来实现。     

缩小锥体套内孔

锥体套(见图),材料为20 Cr,要求锥面渗碳淬火,内孔是要热套在主轴上的,要求过盈量为0.11～0.19毫米。但在磨削时发现已无磨量,重新制造不仅时间来不及而且也是浪费。为了挽救产品,我们将锥体套整体加热,外圆锥面采用喷水冷却,使内孔缩小,即可磨出使用。     

套孔工艺对深孔法测量残余应力精度的影响

深孔法是目前三维残余应力测量方法中精度较高、破坏性较小、易于操作的一种技术,相比于中子衍射法,测量成本相对较低,正受到越来越多的关注。针对轴向套孔工艺能准确测量应力范围有限的问题,为提高该方法在高应力与复杂应力场中的测量精度、优化测量工艺,提出环向套孔工艺。以Q345低合金钢为研究对象,采用有限元分析方法分别建立两种套孔工艺计算模型,对比分析两种套孔工艺在不同应力状态下模拟计算值与实际值的误差分布情况。结果表明,两种套孔工艺均适用于弹性应力场的精确测量,但在应力较大时(超过屈服强度50%),采用环向套孔工艺得到的应力计算结果精度更高、且深度方向应力分布的一致性更好。     

转向器阀套内孔珩磨与铰珩工艺对比研究

从加工原理、工艺参数、加工结果几个方面对加工转向器阀套使用的传统珩磨和铰珩工艺进行了对比研究.结果表明:铰珩相比传统珩磨工艺具有运动简洁高效、刀具耐用度高、刚性好、成本低、加工品质稳定、效率高等特点,是大批量加工内孔的理想工艺.     

孔的激光加工

<正> 某些工业部门需要对曲线形状的管子(壁厚在1毫米范围内,材料为X18H10T钢)进行高效孔加工(孔径0.8～1.0毫米)。在这种管子上钻孔,由于定位复杂而显得困难,而且,要去除管子内表面一边的毛刺也不容易。另外,钻孔后上部还需扩孔。故制订工艺时基本上都用手工。在难加工材料上钻孔时(孔径≤1毫米),因钻头经常折断而成为复杂的工艺关键。     

短薄壁套磨孔夹具

我厂生产的“木兰”摩托车发动机曲轴的短薄壁套如图1所示。该零件尺寸、形状、位置精度要求均较高,尤其零件壁比较薄,孔φ23_0~(-0.01)mm的圆柱度要求更难保证。为