某轴类零件外协加工数据分析

本文对某轴类零件外协加工数据运用Minitab软件进行了分析,为有关组织对外协加工过程质量控制提供参考。     

误差补偿技术在轴加工中的应用

通过对轴加工中切削力和轴简化模型的分析,建立由切削力引起的轴加工误差的数学模型,并运用误差补偿技术适时修正加工误差,有效地防止“纺棰轴”的产生。     

轴类零件的数控车削加工

通过一轴类实例零件的加工,分析其结构特点及数控加工工艺要求,在此基础上制定了工艺路线,编制程序并进行数控车削加工,为数控编程加工提供实际参考作用,对提高编程效率和实际应用水平有较大的帮助。     

轴类零件的数控加工工艺设计研究

数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用,对零件进行编程加工之前,工艺分析具有非常重要的作用.本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析,给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法,对于提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义.     

轴类零件在车削中产生各项误差的原因及预防措施

介绍轴类零件在车削过程中产生的各项误差的原因和排除误差的措施,为生产或车工教学提供了进行品质分析和品质控制的有效手段.     

轴类零件数控加工工艺分析与编程

着重介绍了轴类零件数控加工工艺分析与编程.数控车削加工的要点为:零件图纸分析、确定工件在数控车床上的装夹和定位、数控车削加工刀具的确定、切削用量的确定、车削路线设计及编程.     

回转体轴类零件加工自动线的研究

在机械零件加工制造中,回转体轴类零件约占机械零件的70%。机械加工自动线可实现从零件毛坯到成品的主要部位自动加工,减少机械零件加工中不同加工设备间进行工序转换而引起的待工和多次上下料等时间,大幅度提高批量零件加工的效率。回转体轴类零件加工自动线的研制,可以满足机械加工企业高效自动化加工需求,解决企业由于人工成本不断上涨,招工难、用工贵的问题。     

非轴类零件大锥孔加工装置

一、加工厚理及夹具结构车床上难以加工非轴类零件的大锥孔。卧式镗床也缺少锥孔加工装置,但其主轴除与花盘保持同步旋转外,还具有独自伸缩的功能。非轴类零件的大锥孔加工装置,即是对卧镗功能的挖掘和补充。假设卧镗主轴前进一段距离L的同时,镗刀沿锥孔径向移动的距离为C,锥孔的锥度为K,即: K=2C/L(1) 该加工装置满足了上述公式,即能达到零件锥孔的锥度设计要求。装置的结构见附图所示。刀杆6用压板10紧固在滑座5上,滑座5与柄体1靠燕尾槽相联,柄体1的柄部插在主轴内,齿轮8与齿条9相啮合。由于花盘与主轴同步旋转,所以齿轮8与齿条9始终处于啮合状态。当主轴沿轴向前进时,齿轮8就在齿条9上滚动,因而带动螺杆2旋转,靠螺母3推动镗刀7沿燕     

经济型数控系统的端面自动对零功能及在轴类零件加工中的应用

一、前言 目前,国内大多数经济型数控装置均属于开环控制型,对加工过程中工件的控制要求比较高。定位、刀具磨损等因素对加工精度的影响很大。在加工图1所示的减振柱零件时,由于考虑到径向定位精度及与下道磨削工序后各台阶外圆的同轴度,采用的是双顶针定位方式。由于左端内孔倒角尺寸的偏差及总长尺寸的偏差,使得右端面与机床的相对位置是不定的,这使得刀具的入切量l_1是不定的,存在着2～3mm的偏差。而普通型经济型数控装置在计轴向走刀距离时,将入切量l_1设定到程序内,即刀具与工件端面l_1之间的误差将直接的反应到工件,导致φ34_(-0.062)~0外圆及φ35.5端与端面距     

轴类零件自动检测仪综合误差研究

通过对一种轴类零件自动检测仪传动系统的分析,对影响该检测仪检测精度的误差元素进行识别。对相应的运动副进行基座标系和局部坐标系标定。基于小误差补偿假设,用齐次坐标变换的方法建立了各相应运动副坐标系间分别在理想情况(无误差)下和实际情况(有误差)下的变换矩阵。根据多体系统运动学理论,分析了误差运动和补偿运动间的关系,并建立了该检测仪的综合误差补偿量计算模型,为该检测仪的误差实时补偿提供了理论基础。     

基于预估误差补偿的NURBS曲线插补算法

针对传统NURBS曲线插补算法计算量大、耗时多的问题,提出基于预估误差补偿的NURBS曲线预估-校正插补算法。该算法能够以简单的线性运算代替复杂的求导运算,有效降低了计算的复杂度,提高了计算效率。并能根据曲线曲率变化趋势对预估参数值进行补偿,使预估参数值更接近实际值。为了解决传统校正公式收敛速度慢的问题,提出基于割线法的校正公式。该校正公式为超线性收敛,有效减少了迭代计算的次数。仿真结果表明:该算法的计算量小,可操作性强,稳定性好,可靠性高。能够对插补产生的速度波动进行有效控制,满足实时插补的要求。     

轴类零件形位误差测量的数据处理

对典型轴类零件形位误差如圆度、轴线同轴度等的测量时，所得的数据要经过必要的处理，采用最小二乘法可以达到较好的数值稳定性和较高的求解精度的目的。     

轴类零件形位误差的数据处理

在万能工具显微镜上用光学分度头对典型轴类零件形位误差如圆度、轴线同轴度等的测量误差进行了探讨 ,并介绍了最小二乘法以及豪斯荷尔德分解法在进行数据处理时的应用及精度分析。     

单片机在车削细长轴误差补偿时的应用

建立了有跟刀架情况下的细长轴车削力学模型,并用Deform软件对细长轴车削过程进行了有限元仿真,得出车削过程的刀具磨损值;解释了由切削力引起的工件退让和刀具磨损是细长轴加工的主要误差来源;采用单片机对车削过程的误差进行了补偿,达到了抑制尺寸误差的目的.     

阶梯轴类零件激光在机测量误差补偿研究

轴类零件主要用来传递转矩和承受载荷,常通过数控车床加工而成其精度要求高,可用激光位移传感器对其轮廓信息进行采集,但由于机床存在位置及运动误差等,使得在机测量精度较低。因此为提高测量精度,提出面向阶梯轴类零件激光测量的实时误差补偿算法,并分别对补偿前后台阶测量点云进行模型重构,对比分析其测量误差。对比分析结果验证了补偿算法的有效性。台阶面测量表明,经几何关系修正后,其平面测量误差与三坐标测量结果差值为0.002 mm,证明测量拟合精度高。     

轴承零件圆轮廓最小二乘圆误差的Newton迭代法修正

在轴承套圈沟道或钢球等圆轮廓的实际测量过程中,目前普遍采用最小二乘圆法对采样点进行评定,但该方法在评定时存在一定的误差,会对实测结果带来一定的影响。针对采用极坐标和直角坐标进行评定的仪器出现的不同问题,采用Newton迭代法对最小二乘圆误差进行了修正,使评定结果更加精确,更逼近真实值。     

误差补偿技术在可持续制造中的应用

可持续制造技术是基于现代的多学科的先进科技成果的综合技术,基于信息技术的现代误差补偿技术,为应用低档次的设备制造高档次零部件提供了一条可行的技术途径.通过对精密丝杠磨削过程误差补偿系统--磨削过程卡补偿系统的功能装置及实现策略的分析,表明该补偿系统具有实用性.     

一种基于多项式和Newton插值法的机械手轨迹规划方法

针对机械手多工位多节点的作业任务,提出了在关节空间中采用多项式插值和Newton插值相结合的轨迹规划方法。该方法在起始段和终止段采用五次多项式插值,中间段采用Newton插值。将该方法用于一类四自由度平面关节机械手的轨迹规划中,实验结果表明,在给定的6个路径点的轨迹规划中,利用该规划方法可以获得连续的轨迹,满足机械手多工位操作的需要。     

基于PMAC下椭圆工件的加工试验研究

本文介绍了开放式运动控制器PMAC的结构及原理、直线电机的应用,并将此控制器作为实验磨床的数控系统,阐述了椭圆形零件加工方法,建立了椭圆形零件的数学模型,编制其加工程序并调试。通过对试验数据的分析研究,实现了该类零件的精密加工。