减速机轴承内圈表面剥离原因分析

减速机轴承内圈使用较短时间就发生多处剥离,为确定轴承内圈失效原因,对其进行解剖检验分析。轴承内圈的材质为GCr15,材料的洛氏硬度远低于标准要求,显微组织很不均匀。轴承内圈失效与其热处理工艺控制不当有关。     

FC3450170轧机轴承内圈断裂失效分析

通过FC3450170轧机轴承废品分析，找出了造成轴承损坏的主要原因和次要原因，对今后避免此类缺陷的发生将有助益。     

4～5 MW风力发电机组增速箱轴承试验机研制

为验证4～5 MW风电增速箱轴承性能,研制一台轴承试验机。该试验机可以通过载荷谱控制轴承旋转方向、转速、承受的轴向和径向载荷以及润滑油流量来模拟轴承实际工况,并使用测量轴承振动和温度的方法来侧面反映轴承的实时状态。使用变频器控制变频调速电机使轴承变速变向,液压比例伺服阀可变精准加载,润滑比例流量阀调整润滑油流量,铂热电阻温度传感器测量轴承温度,加速度传感器配合振动采集模块测量轴承振动。试验机可以通过加快轴承转速和增大轴承载荷的方法,只需要普通寿命试验几十分之一的时间就足以完成强化寿命试验。通过50 000 min的测试,试验机运行平稳、可靠性良好,数据正常,达到了设计目的。     

FC3450170轧机轴承内圈断裂失效分析

通过FC345 0 170轧机轴承废品分析 ,找出了造成轴承损坏的主要原因和次要原因 ,对今后避免此类缺陷的发生将有助益     

航空轴承内圈滚道磨削残余应力的工艺优化及试验研究

对国内外8Cr4Mo4V钢制航空轴承套圈滚道磨削残余应力进行了对比试验,根据航空轴承内套圈滚道磨削工艺特点,基于ABAQUS建立轴承内套圈滚道磨削残余应力的有限元分析模型并进行了数值计算,对内套圈滚道的残余应力进行了检测、分析及验证,进而优化了轴承内套圈滚道磨削工艺。结果表明：通过增加喷丸工序、适当提高进给速度和终磨采用220目白刚玉砂轮替代石墨砂轮可有效提高轴承内圈滚道残余压应力。     

风电轴承毛坯钢球表面缺陷分析

采用理化检验的方法,对钢球用棒料原材料及风电轴承毛坯钢球进行了分析,结果表明原材料存在表面裂纹,是造成钢球毛坯开裂的根本原因。     

曳引机轴承断裂分析及改进措施

某自动扶梯曳引机上使用的轴承在空载试车时发生内圈早期断裂失效,通过对轴承宏观检查、内圈断口分析及理化检测等手段,对轴承内圈断裂原因进行了分析。结果表明,轴承内圈由于锻造温度偏高、成形速度过快等因素产生锻造晶间微裂纹,在锻造过程中沿晶界扩展形成裂纹源,后序热处理淬火冷却时热应力和组织应力叠加而使裂纹扩展,最终在轴承装机试车时,虽受外力较小也使轴承内圈发生断裂。通过调整轴承内圈锻造温度,改变成形速度等措施,有效预防了轴承内圈锻造裂纹。     

大功率风电增速箱设计

本文针对兆瓦级风力发电增速箱的运行工况和实际使用情况，对大功率风电增速箱的传动型式选择、齿轮强度计算、均载机构的设计、轴承配置、抗微点蚀措施、润滑系统设计等方面进行了详细地分析和论述。并通过Ansys软件对关键部件进行了有限元分析，为兆瓦级风力发电增速箱的设计开发提供了参考。     

风电增速机内齿圈断裂原因分析

某材质为17Cr2Ni2Mo的风电增速机内齿圈在风场使用不到两个月即发生断裂。本文通过低倍、高倍、断口等理化试验,对该内齿圈断裂原因进行了分析。分析结果表明,该内齿圈断裂性质为疲劳断裂,其产生原因是齿根部位有效硬化层深度过低以及存在粗大回火马氏体组织。     

支承辊轴承内环的磨削加工

支承辊轴承内环磨削加工时易出现裂纹、烧伤、鱼鳞状、拉毛等缺陷,根据不同情况采取相应措施可减少缺陷的产生。     

风电齿轮箱小齿轮断齿原因分析

风电场1.5 MW风电机组齿轮箱在运行中出现故障,经检查发现中速轴小齿轮出现断齿现象。采用宏观观察、微观观察、并结合相关理化性能测试,综合分析得出齿轮的失效原因。结果表明,风电齿轮箱中速轴小齿轮断裂性质为疲劳断裂,在断口上观察到清晰的疲劳弧线,裂纹源萌生于齿面接触疲劳产生的蚀坑中,而导致齿面严重接触疲劳的原因是偏载。     

风电齿轮箱小齿轮齿面剥落原因分析

某风场1.5 MW风电机组齿轮箱中速轴小齿轮失效.该齿轮箱设计寿命20 a,实际使用了5 a.齿轮的材质是20CrNiMo,齿面经过渗碳淬火.采用宏观观察,微观观察和断口分析并结合其它理化测试,分析了小齿轮失效的原因.现场宏观观察发现,大部分轮齿相对完好,只有两支轮齿失效,其中一支齿面剥落,另一支齿面硬化层开裂.经分析,齿面剥落和齿面开裂的原因相同.导致齿轮失效的原因是:齿面粗糙度较大,较深的加工刀痕在异常冲击载荷的作用下造成齿面开裂,随后在循环工作载荷的作用下,萌生了疲劳裂纹并不断扩展,最终导致齿面硬化层脱落.建议提高齿轮表面加工质量,降低表面粗糙度,同时改进齿轮箱制动技术,避免异常载荷冲击造成齿面过载.     

发动机轴承内环裂纹原因分析

发动机装机磨合试车3 h后分解检查,发现一型轴承内环端面上有一条裂纹。通过对轴承内环端面裂纹进行宏微观观察、断口微观分析、裂纹处组织及硬度检测,确定裂纹的开裂原因。结果表明,轴承内环端面裂纹是由于原材料存在缩孔残余缺陷,在锻造过程中被压扁呈一条闭合的线性氧化物夹杂带,在后续的磨合试车过程中开裂。原材料的缩孔缺陷为铸锭中近冒口的缩孔残余或二次缩孔,其在原材料中的分布较集中,通过低倍检验可以发现这一缺陷。后期在钢材出厂检测环节增加了低倍检验后,成品零件未再出现此类缺陷。     

风电轮毂检测方法探讨

文中阐述了风电轮毂检测的重要性，分析了其检测难点，介绍了应用激光自动跟踪仪进行测量并加以计算的测量方案。     

风电齿轮箱磨损故障建模与分析

为获得磨损故障状态下风电齿轮箱的传动特性,开展仿真实验研究。以MW级风电齿轮箱为研究对象,基于SolidWorks与ADAMS建立相应的虚拟样机,在合理设置仿真参数的基础上,进行健康和两种中间级行星轮磨损状态的动力学仿真。结果表明：通过监测风电齿轮箱高速级小齿轮的角加速度信号,可以判定中间级行星轮是否存在磨损故障;中间级行星轮磨损故障状态下,高速级小齿轮角加速度信号的故障频率幅值随着磨损程度的增大而增大,啮合频率的幅值随着磨损程度的增大而减小;高速级小齿轮角加速度信号的边带啮合频率幅值比可以作为中间级行星轮磨损故障的判别依据,通过该值可以监测磨损故障的变化趋势。     

矫正淬火在大型传动齿轮箱内齿圈渗碳淬火变形控制中的应用

零件热处理变形是一个永恒的课题,变形控制在热处理界一直都是热处理技术人员研究的难点.本文从工艺技术的角度,简要分析了大型、超薄内齿圈常温渗碳淬火工艺对变形的影响,以及淬火过程采用模具矫正对齿圈热处理变形控制的作用.     

轴承钢环件轧制端面凹坑与折叠缺陷原因分析

针对轴承钢环件轧制中产生的端面凹坑与折叠缺陷进行了分析。实践证明,铆镦镦粗、控制坯料高度和合理匹配径向、轴向轧制力可以很大程度改善轴承钢环件轧制端面凹坑与折叠缺陷。