热处理温度对化学镀Ni-P镀层组织和磨损性能的影响

利用化学镀在ZL113铝合金表面制备了非晶态Ni-P镀层,通过SEM和XRD表征了其在300℃-400℃系列温度下处理80min后表面形貌和物相组成,并用摩擦-磨损试验考察了Ni-P镀层磨损机制。结果表明,热处理使得化学镀Ni-P镀层晶粒尺寸增大,其显微硬度随热处理温度增加,呈准高斯分布,当热处理温度在350℃时,其硬度达到最大值611.2HV;热处理温度对镀层摩擦系数影响较小,Ni-P镀层磨损过程分三个阶段：磨粒磨损、粘着磨损+磨粒磨损、粘着磨损,在350℃热处理时耐磨性能最佳。     

新型凸轮材料的性能研究

讨论了Ｃｕ－Ｃｒ－Ｍ０合金铸铁的硬度与热处理温度的关系,凸轮机构经采用热处理后的Ｃｕ－Ｃｒ－Ｍ０耐磨铸铁,在润滑油中加入抗磨剂后,其抗磨性能显著高于普通灰铁．     

凸轮材料的表面强化及其摩擦学特性

研究了汽车用铁基烧结凸轮材料在3种表面处理状态下(烧结态、激光表面淬火和高频感应淬火)的显微组织、显微硬度及其摩擦学特性。研究结果表明:经2种表面淬火后,材料的表面得到一均匀的硬化层,其组织为细针状的马氏体组织,材料表面的耐磨性和摩擦系数得到了显著的改善。激光淬火凸轮材料的表面摩擦学特性略优于高频淬火凸轮材料。在本试验参数范围内,随着试验载荷的提高,激光淬火铁基烧结凸轮材料的磨损机制发生转变,由轻微氧化磨损和磨粒磨损机制转化为严重氧化磨损、磨粒磨损和剥层磨损机制。     

风机叶片用玄武岩纤维增强复合材料的摩擦磨损性能

采用环-块式摩擦磨损试验机研究了玄武岩纤维增强环氧树脂基复合材料在不同载荷和速度下的磨损行为与机制．结果表明：在相同载荷200N时,速度对摩擦系数的影响不大,而磨损率随着速度的增加而增大;在相同速度0．84m／s条件下,摩擦系数和磨损率都随载荷的增加而增大．低速低载时磨损主要表现为粘着磨损;高速低载时有玄武岩纤维从基体中脱落,表现为磨粒磨损特征;高速高载时磨损机理为基体疲劳剥落和磨粒磨损．     

二维编织碳纤维缝合线耐磨损性能的研究

针对碳纤维丝束和捻线在纺织预制件或预浸料的缝合过程中易发生起毛、断丝的情况,设计了二维管状编织结构的碳纤维缝合线．采用TM式丝抱合力试验机对不同编织工艺参数前缝合线试样进行耐磨损性能试验,并与丝束试样和捻线试样比较．结果表明：二维管状编织结构碳纤维缝合线的耐磨损性比丝束和捻线有大幅度的提高;直径和花节长度对耐磨次数影响较大,张力300cN时,比花节长度为2．1的试样的耐磨次数为相同细度丝束的4．08倍．张力200cN时．此试样耐磨次数为相同细度丝束的12倍．     

真空条件下GCr15钢摩擦磨损性能研究

为研究登月车轴承内部摩擦磨损机理,研制了真空球盘式摩擦磨损试验机,并在常压和真空(真空度为6×10~(-3)Pa)条件下试验研究了GCr15钢球/GCr15钢盘配副的摩擦磨损性能。结果表明:真空条件下摩擦面之间的高温使得试件剪切强度和粘着力降低,从而摩擦系数低于常压下。而真空条件下配副更易发生粘着,产生的磨屑更多,磨损量更大。     

碳纤维增强PTFE复合材料的摩擦磨损性能研究

实验选用螺旋碳纤维(CMCs)和直碳纤维(SCF)填充改善聚四氟乙烯(PTFE)的综合性能。测试了纯PTFE及其复合材料的摩擦磨损、硬度、抗压强度等性能,并利用扫描电镜对磨损表面及残留在表面的磨屑和转移膜进行形貌观察。结果表明:添加其中任何一种碳纤维都会不同程度地提高PTFE复合材料的摩擦因数,高载下的摩擦因数稍低于低载下的摩擦因数,另外,随着碳纤维含量的增加,其耐磨性能逐步提高,磨损率下降;直纤维增强复合材料的硬度呈先增大后减小的趋势,螺旋碳纤维增强复合材料的硬度则缓慢提高,两种纤维均可使抗压强度提高,且螺旋碳纤维的效果更为明显,从断裂位移可以看出,碳纤维的添加大大改善了纯PTFE的塑性性能。     

铜基受电弓滑板试件电阻率和磨损性能研究

为了制备具有优良电阻率和磨损性能的 C/Cu 复合材料,运用传统的粉末冶金(PM)方法,首次将受电弓滑板材料中 C 的质量分数提高到8%(采用大粒度石墨的粒度为50目和32目),分析了压制压力、烧结保温时间和烧结温度对其电阻率和磨损性能的影响.研究了石墨粒度和镀铜石墨对受电弓滑板材料性能的影响.研究结果表明:如果增大压制压力,电阻率下降;而延长烧结保温时间和提高烧结温度,使材料的电阻率增加.烧结温度过高或过低对材料的耐磨性和减摩性不利.石墨粒度越大,电阻率越小,减摩性和耐磨性越差.镀铜石墨能够改善铜基受电弓滑板材料的烧结过程,降低其孔隙度和电阻率,提高其耐磨性和减摩性,但不改变材料的磨损机理.     

胶磷矿碎磨系统提能降耗研究

针对海口磷业有限公司选矿厂碎矿和磨矿作业综合电耗高、磨矿作业台时处理量低等问题,提出了可行的技术改造方案． 根据选矿厂“多碎少磨”的技术原则,优化破碎作业工艺流程,调整各段作业破碎比和筛网规格,降低破碎粉矿产品粒度,从而提高磨机单位生产能力,提高了选矿厂的产能． 通过技术改造,实现了在保持磨矿最终产品细度－０．０７４　ｍｍ粒级含量达到８８％以上的前提下,磨矿台时处理能力由１３７　ｔ/ｈ提高到１６８　ｔ/ｈ,并将碎矿、磨矿作业综合电耗由１８．８９　ｋＷ·ｈ/ｔ降低到１５．９５　ｋＷ·ｈ/ｔ．     

基于表面工程技术的凸轮材料表面改性处理

评述了近年来对凸轮材料的表面改性处理技术,指出此项技术亦是弧面分度凸轮机构表面处理的极好办法,能很好地提高弧面分度凸轮的表面硬度和耐磨性,最后对凸轮表面改性处理的发展趋势进行了展望.     

479Q型凸轮轴激光淬火工艺研究

为提高凸轮轴表面硬度和耐磨性，对凸轮轴激光淬火过程进行分析，采用匀速转动的运动方式及预热和氩气保护措施，得到了稳定可靠的479Q型凸轮轴激光淬火工艺．使处理后的凸轮轴热变形小，淬火层均匀、无裂纹，硬度达HV600-700，宽度达6mm，深度达1mm，组织为极细的枝状马氏体．     

40Cr钢表面改性处理及磨损性能研究

目的为了改善矫直辊合金钢表面的耐磨性，提高钢筋矫直辊的使用寿命．方法采用激光和等离子弧淬火表面硬化技术对合金钢40Cr进行表面处理。并将其与Q235配副在销盘式摩擦试验机上进行了摩擦磨损试验。通过干摩擦和切削液润滑的对比试验，进一步研究在润滑条件下的磨损机理．结果激光硬化处理的表面耐磨性最好；等离子弧淬火能够有效地改善材料表面硬度和耐磨性，采用水基切削液润滑能够大大提高合金钢表面耐磨性能．结论采用等离子弧淬火技术处理的合金钢表面的耐磨性能略差于经激光硬化处理的表面，在干摩擦条件下平均磨损率是激光处理的2倍，但是优于常规淬火的情况．可以采用等离子弧淬火技术和水基切削液润滑可以提高40Cr合金钢表面的耐磨性能。     

工艺参数对45钢激光表面强化组织与性能的影响

通过改变激光功率和扫描速度等参数,研究其对45钢激光表面强化组织与性能的影响。实验结果表明,单道扫描时,当保持扫描速度v为15mm/s时,增加激光功率P,可增加硬化层的深度,最大深度可达1.5mm以上。另外,P/v比值越大,硬化层深度越大;而当P/v比值保持不变时,硬化层深度随着激光功率的增加而增加,其中激光功率从1.2kW到1.8kW时,硬化层深度值增加较快;当激光功率大于1.8kW后,深度值的增长随功率增加变缓;而且硬化层的硬度都达到700HV以上,远高于基体的硬度。在激光多道搭接扫描时,激光能量的再次输入会导致靠近搭接区的前一道硬化层产生回火软化,其硬度接近基体的硬度。     

CFBC锅炉安全经济运行中三大顽症的治理之二、三——炉壁和受热面防磨的治理及炉底渣排放与冷却

CFBC锅炉炉壁和受热面的磨损是威协系统安全运行的重大隐患之一,通过对磨损机理的深入探讨与分析,从理论和实际两个角度提出了一些具体的防磨措施.CFBC锅炉排渣的颗粒特性和温度,可以反映出锅炉运行状况的好坏,尤其是排渣温度更是直接影响到锅炉的流化质量和热效率.通过对目前国内外排渣器和冷渣机各系列产品性能的分析和比较,为国内各CFBC锅炉用户排渣、冷渣设备的选型提供了颇具价值的参考.     

滚筒渣与热闷渣基础性能研究

为实现钢渣的高效资源化利用,采用X射线荧光光谱（XRF）、X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、粒径分布、安定性、易磨性等检测方法研究了滚筒法、热闷法处理工艺对钢渣基础性能的影响. 研究表明:滚筒渣和热闷渣的主要化学成分和物相组成相差不大,滚筒渣中硅酸二钙(C₂S)、硅酸三钙(C₃S)和铁酸二钙(C₂F)的质量分数较大,且可以较明显的观察到金属铁粒; 与热闷渣相比,滚筒渣中CaO质量分数较大,而 f-CaO质量分数较少.在2.0 MPa饱和蒸汽下进行压蒸试验发现,在相同粒径范围内,滚筒渣的安定性指数普遍大于热闷渣,安定性优异. 采用水泥试验小磨进行粉磨,得到比表面积随粉磨时间延长的特征曲线. 结果发现,在相同的粉磨时间内,滚筒渣的比表面积均小于热闷渣的比表面积,当粉磨时间超过70 min时,滚筒渣的粉磨效率趋于平缓,而热闷渣继续粉磨到110 min时,比表面积增加15.67%,因此滚筒渣的易磨性较差.粒度筛分与压碎值测定试验结果显示,滚筒渣的粒径大部分集中在3~5 mm,热闷渣主要集中在3~10 mm且粒度分布较均匀; 滚筒渣和热闷渣粗细骨料的压碎值均达到Ⅰ类粗细骨料技术指标,可直接用作粗细骨料.     

铁基高温耐磨堆焊焊条的研究

研究了Ｃｒ－Ｎｉ－Ｂ－Ｗ－Ｖ－Ｎｂ和Ｃｒ－Ｂ－Ｗ－Ｍｏ－Ｎｂ两种合金系统的高温耐磨堆焊合金焊条，其堆焊层组织分别为合金奥氏体＋骨架状共晶碳化物＋颗粒状共晶碳化物，隐晶马氏体＋块状硬质相，颗粒状硬质相，具有较高的高温硬度和高温耐磨性。     

锅炉房水力除渣系统优化设计

在锅炉房设计中为了节约用水 ,水力除渣系统中的水要循环使用 在结合多年的设计经验的基础上对水力除渣系统工艺布置、参数确定等进行了综合分析 ,在分析现有设计存在问题的基础上 ,寻求该系统的优化设计     

TC4合金表面TiN陶瓷激光熔覆层的组织和耐磨性能

为提高TC4合金的耐磨性能，采用连续波CO2激光在其表面熔覆TiN陶瓷涂层，分析了熔覆层的微观组织结构，对熔覆层的硬度和磨损性能进行了测试．结果表明，TiN激光熔覆层分为两个亚层，表层为TiN熔凝层，由TiN棒状树枝晶组成，底层为TiN和钛合金混凝层，由TiN棒状树枝晶、TiN颗粒和钛合金马氏体组成；TiN激光熔覆层的显微硬度在500—900HV之间，明显地改善了TC4合金的磨损性能．     

Influence of some rock strength properties on jaw crusher performance in granite quarry

The influence of rock strength properties on Jaw Crusher performance was carried out to determine the effect of rock strength on crushing time and grain size distribution of the rocks.Investigation was conducted on four different rock samples namely marble,dolomite,limestone and granite which were representatively selected from fragmented lumps in quarries.Unconfined compressive strength and Point load tests were carried out on each rock sample as well as crushing time and size analysis.The results of the strength parameters of each sample were correlated with the crushing time and the grain size distribution of the rock types.The results of the strength tests show that granite has the highest mean value of 101.67 MPa for Unconfined Compressive Strength (UCS) test,6.43 MPa for Point Load test while dolomite has the least mean value of 30.56 MPa for UCS test and 0.95 MPa for Point Load test.According to the International Society for Rock Mechanic (ISRM) standard,the granite rock sample may be classified as having very high strength and dolomite rock sample,low strength.Also,the granite rock has the highest crushing time (21.0 s) and dolomite rock has the least value (5.0 s).Based on the results of the investigation,it was found out that there is a great influence of strength properties on crushing time of rock types.     

Microstructure and wear resistance of electro-thermal explosion sprayed stellite coating used for remanufacturing

Electro-thermal explosion directional spraying was used to prepare the stellite coating on substrate of the AISI 1045 steel. The morphologies of cross-section and worn scar, porosity, distribution of elements, microhardness and wear resistance of the coating were determined by means of SEM, EDAX, micro-hardness tester and sliding wear tester. Because of the compact construction, good bonding and high hardness, the coating is characterized by good wear resistance. The results show that the mainly failure mode of the stellite coating is microplowing.