轮胎阶梯式直压硫化内模具的结构强度研究

利用Abaqus软件对225/40R18轮胎阶梯式直压硫化内模具（简称内模具）的结构强度进行研究。结果表明：内模具在4.6 MPa的硫化压力下,最大应力出现在宽鼓瓦楔块滑块上,远小于滑块材料铍青铜的许用应力;内模具机构的最大变形位移为0.140 7 mm,其变形为弹性变形,对机构运动和轮胎质量不会产生影响;内模具的各零件的结构强度均满足设计要求。该研究可为阶梯式直压硫化轮胎的工业化生产提供参考。     

硫化罐控制系统及硫化工装的改进

通过安装轮胎硫化罐微机控制系统,提高轮胎硫化质量和监控效果;在硫化罐最上面两副模具加装连接螺栓,稳定整罐模具的牢固性;在模具底座中心位置焊接一个定位座,以快速准确地将胎坯落入模具内,节省操作时间;在硫化罐内增加导向定位轨道架,保证落模准确定位等措施,提高了硫化罐硫化轮胎质量的稳定性和一致性。     

轮胎硫化模具的弹簧气孔套技术

介绍轮胎硫化模具的弹簧气孔套技术。弹簧气孔套由阀杆、弹簧和外壳组成。在弹簧的作用下,装胎硫化模具型腔中存留的气体从轴套与轴芯间间隙排出,通过阀杆移动,阻止胶料流入轴套内,避免硫化轮胎表面胶须产生。弹簧气孔套安装在硫化模具的排气孔内,安装孔经3次钻孔完成,钻孔的尺寸和公差由弹簧气孔套外径决定。安装弹簧气孔套的轮胎硫化模具可用常规方法清洗,干冰清洗效果最佳。     

轮胎硫化罐

本实用新型涉及一种轮胎硫化罐 ,它包括罐体和若干个轮胎模具。该轮胎硫化罐内底部设置液压底座 ,轮胎模具叠摞于液压底座 ;轮胎模具最上部设置压盖 ;液压底座和压盖用拉杆连接固定 ,这样可以统一对轮胎模具进行加压。工作效率高 ,同时压力不会松动 ,使生产的轮胎没有飞边等情况 ,生产出的轮胎质量高。轮胎硫化罐@陈继红     

铝轮胎硫化模——锻造铝构件的优点

１　摘要如果全世界的轮胎厂家都使用锻造铝模具，则可以更快地生产更多的轮胎。其理由是，铝模具与钢制模具相比，加热更快，重量更轻，机械加工更简单，且寿命更长。２　说明汽车轮胎看上去是一个整体，但实际上是将４个预制件在折叠式成型鼓上一层层地贴合，然后放入“压力调节器”内成型硫化而成的。该“压力调节器”通常称为轮胎硫化模。轮胎硫化模被加热到高温（９３～２３２℃），在高压（１３－８～４１－４ＭＰａ）下持续１２～２２ｍｉｎ，然后冷却。在工作过程中，要反复进行这种加热／冷却的交替操作。制造这种模具的材料必须具…     

工程机械轮胎罐式胶囊硫化模具过梁处内压水泄漏的原因分析及解决措施

分析工程机械轮胎罐式胶囊硫化模具过梁处内压水泄漏（简称内漏）产生的原因,并提出相应的解决措施。通过优化过梁与模具连接、合理设计过梁受力、优化模具密封结构及过梁结构,罐式胶囊硫化模具过梁处内漏问题得到有效解决,轮胎硫化质量提高。     

介绍一种轮胎硫化模具清洗剂

轮胎外观不好的原因,主要是轮胎硫化模具内表面不光滑所致。而轮胎在硫化过程中又不可避免的会在模具的内表面产生结垢现象。目前一般轮胎生产厂所采用的方法有酸洗或碱洗,有的也用人工刮削模具上的污垢。     

全钢工程轮胎变温硫化工艺

正授权公告号:CN 106541527B授权公告日:2018年11月13日专利权人:风神轮胎股份有限公司发明人:张艳丽、朱海涛、陈丽萍等本发明介绍了一种全钢工程轮胎变温硫化工艺。轮胎硫化加热系统由外至内为模具、轮胎和胶囊。胶囊内温度为内温,模具外温度为外温,内外温都采用变温过程。前期胶囊内通入170～180℃     

小规格轮胎硫化模具的改进设计

对硫化罐硫化模具进行改进,设计用于双机型(硫化罐和四柱硫化机)的小规格轮胎[胎圈直径为13~16英寸(330.2~406.4 mm)]硫化模具。改进硫化模具外水嘴座孔中心距大于内密封圈底座孔中心距,外水嘴座孔与内密封圈底座孔相交;模具设有两套可独立使用且互不影响的并联内循环管路;模具外增设裙边和压板槽或者增加下模支承板和局部减少裙边。改进模具结构简单、易加工。     

高性能轮胎直压硫化精密制造技术

简要列举了国内外新概念轮胎硫化制造技术,介绍了轮胎直压硫化技术工艺原理及在工程实践中的应用。该技术利用高刚性内模具,取代轮胎定型硫化机中心机构上的硫化胶囊,胎坯内腔热媒采用电磁感应加热方式直接使内模具的鼓瓦生热。与现有工艺技术相比,轮胎直压硫化技术优势明显,单胎节能达40％,轮胎动平衡、均匀性提高30％。