ZFS—202覆膜砂在DA462缸体生产中的应用

本公司自１９８９年起采用ＺＦＳ－２０２覆膜砂生产缸体水套芯，解决了砂芯变形和铸件产生气孔缺陷的问题，产品合格率达９８％以上。ＺＦＳ－２０２覆膜砂达到了日本同类产品水平。制芯温度在２６０￣２７０℃，固化时间３６ｓ射砂压力０．３５ＭＰａ，制芯效果最好。用该覆膜砂替代日本进口覆膜砂，经济效益显著。     

喷涂工艺在气缸体铁型覆膜砂铸造上的应用

介绍了发动机气缸体采用铁型覆膜砂铸造时,喷涂工艺的优化应用。从涂料的选择、喷涂设备的选择、改造,喷涂工艺参数等进行了优化和验证。解决了铸件表面粘砂、烧结缺陷,取得了良好的效果。     

汽车缸体铸件铸造工艺研究

缸体是汽车发动机的核心部件,针对汽车缸体成形和结构工艺上的缺陷,结合缸体的技术要求,对缸体的成形工艺进行设计,确定了缸体的制芯方案、分型面、浇注系统、加工余量等成形工艺方案。通过缸体辅助工艺分析,最终确定了制芯工艺参数、组芯工艺、涂料及烘芯工艺、浇注工艺、造型工艺、熔炼工艺、清理及检测工艺,为汽车缸体的研究和开发提供了技术支持。     

砂型铸造干式缸套气缸体砂芯的优化设计

通过分析干式缸套气缸体的结构,阐述了干式缸套气缸体砂型卧做卧浇生产方式下的几种王要砂芯的优化设计要点、原则和一些解决常见缺陷的有效的工艺方法,论述了合理的砂芯结构既可简化模具、芯盒的设计、制作,又可有效地克服铸件相应处的垮砂、气孔浮芯类铸造缺陷。     

ZFS－202覆膜砂在DA462缸体生产中的应用

本公司自１９８９年起采用ＺＦＳ－２０２覆膜砂生产缸体水套芯，解决了砂芯变形和铸件产生气孔缺陷的问题，产品合格率达９８％以上。ＺＦＳ－２０２覆膜砂达到了日本同类产品水平。制芯温度在２６０～２７０℃，固化时间３６ｓ射砂压力０．３５ＭＰａ，制芯效果最好。用该覆膜砂替代日本进口覆膜砂，经济效益显著。     

462Q气缸体水套砂芯制芯工艺及热芯盒设计

选用酚醛树脂砂热芯盒法制作４６２Ｑ气缸体水套砂芯,以国产ＺＺ８６１２射芯机作优先选用机型设计热芯盒,合理选择射砂方向及垂直分盒,确保细窄部位成型及砂芯的整体质量;热芯盒采用一个静模、两个动模,加之动模合理的顶芯机构,从而在ＺＺ８６１２射芯机上实现了一盒两芯的设计方案;采用成型冷却模,保证结构强度较低的该水套砂芯在冷却硬化过程中不变型或将变形量减小到最低限度。     

小批量V12大型铝缸体的铸造工艺

以V12铝缸体铸件为对象,开展了小批量生产的铸造工艺开发,解决了复杂砂芯手工制作、大型砂芯间定位结构及浇冒口设计等技术及操作难题,开发的铸造工艺适合小批量生产V12铝缸体铸件。     

压缩机缸体的铸造工艺

通过对压缩机缸体铸件结构的分析,进行了合理的工艺设计,并通过加强生产过程控制,解决了生产过程中出现的粘砂和疏松等质量问题,生产出合格的铸件,为类似缸体的铸造提供了技术支持和成功经验.     

4102柴油机缸体起皮问题研究

缸体的覆膜砂芯脱壳引起间隙，浇注时铁液钻入其内形成起皮缺陷。砂芯脱壳的原因与制芯设备、制芯材料、制芯工艺有关。解决措施是：①提高覆膜砂的高温性能；②增加砂芯的结壳厚度；③适当降低射砂压力；④调整模具温度；⑤改进制芯机的射砂、排气、加热和冷却系统。     

发动机缸体缸盖铸件水套砂芯的冷芯与热芯工艺比较

比较分析了发动机缸体缸盖铸件水套砂芯冷芯与热芯工艺的生产管理情况、性能特点、适应性以及对铸件缺陷的影响情况.认为应根据产品结构特点,同时考虑技术风险、投资条件等选择水套砂芯工艺.     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

轿车发动机缸体轻量化的工艺改进

分析并选择了轿车发动机缸体材料,根据铸件特点确定采用压力铸造工艺生产铝缸体,介绍了缸体产能计算、生产设备及生产线布置。指出采用铝缸体可以减轻发动机的质量,从而达到减少燃料消耗、降低排气污染的目的。     

柴油机气缸体的消失模铸造工艺

介绍了用消失模铸造工艺生产直列四缸柴油发动机气缸体的工艺过程.包括泡沫模样的制作、模具的设计、泡沫模样的组装、型砂的选择及造型、浇注系统的设计等几个方面.与传统的普通砂型铸造相比,其铸件单体重量减轻约10％,铸件重量精度达到MT7级,铸件尺寸精度达到CT8级.     

6110气缸体铸造工艺的优化设计

简述了砂型铸造中采用传统铸造工艺方法生产气缸体复杂薄壁类铸铁件存在的不足。通过加大芯头结构,采用大孔进水技术,控制有效浇注时间等新技术所优化设计的铸造工艺方案及其合理选用工艺参数,使所生产的6110气缸体获得良好的技术经济效果。     

耐高温覆膜砂在发动机缸体缸盖上的应用研究

简述了发动机缸体缸盖烧结脉纹的现状，分析了第一代耐高温覆膜砂存在的缺点。通过改进覆膜砂的耐高温性能，解决了缸体缸盖内腔烧结、脉纹的问题。     

铸造涂料在灰铸铁缸体上的选配及应用

从组芯工艺和砂芯复杂程度、铸件缺陷、芯砂类别及粒度方面介绍了铸造涂料的研配及选型,详细阐述了铸造涂料在不同系列轿车发动机缸体砂芯上的应用情况.最后指出:涂料的选择应根据不同铸件和砂芯的质量要求,选用适合铸件或砂芯特点的专用涂料,使涂料的性能与铸件质量相得益彰,既不使涂料性能过度优异造成成本浪费,又能满足铸件质量需求;供...     

增压缸体铸件的铸造工艺设计与优化

本文介绍了增压缸体铸件铸造工艺设计及优化过程.利用Any Casting模拟软件优化工艺,最终确定合适的工艺及参数,获得形状完整、内部致密、质量满足技术要求的铸件.     

基于Magmasoft的汽轮机缸体上半铸造工艺优化

针对实际生产中汽轮机缸体上半出现的超标缺陷,运用magmasoft软件对汽轮机缸体树脂砂铸造工艺方案进行模拟优化。对浇注系统、冒口进行了改进。模拟结果表明,金属液充型平稳,补缩效果良好。经过生产验证,铸件质量完全满足设计要求。     

大型铸钢汽轮机缸体下半铸造工艺的研究

通过对汽缸体下半铸件进行结构分析,并针对其制造难点,采取了一系列的工艺措施.采用圈冒口,为铸件创造良好的补缩条件.为防止在热节处产生缩孔、缩松等缺陷,在厚大热节处放置外冷铁,以保证铸件从下往上形成顺序凝固.设置两层横浇道,避免铸件产生冷隔、浇不足等缺陷.成功地铸造出化学成分、力学性能及铸件质量完全满足技术要求的汽缸体下半铸件,为今后此类大型复杂铸钢件的铸造提供了很好的生产经验.