轻卡汽车转向节锻造成形过程的有限元分析

汽车转向节锻件由三部分组成：杆部、法兰和头部的叉形。其特点是杆部细长．法兰高宽较大且有时为异型面．头部的叉形与杆部中心线偏转一小角度α且形状复杂．为典型的复杂叉形件,其成形难度较大。这样的结构特点,使该零件的锻压成形工艺成为汽车行业中的难题。如果按锻造设备种类来分,目前国内转向节锻造工艺有两种．一种是在压力机上锻造成形（简称机锻）,该工艺技术先进．锻件质量较好,生产效率高．可实现自动化生产。     

TC18钛合金模锻件锻造成形工艺仿真

采用Deform-3D有限元软件对TC18钛合金模锻件锻造成形过程进行了数值模拟仿真,研究比较了锤锻和液压机模锻两种成形方式的不同.研究结果表明:TC18钛合金模锻件锤锻变形时过热倾向更加明显,锤锻锻件的最高温度比液压机模锻高70℃左右,必须严格控制锻造过程中的温升;锤锻的有效应力分布很不均匀,锤锻锻件的平均有效应力比液压机模锻大30MPa左右,并且存在严重的应力集中区域,而液压机模锻的有效应力变化较为平缓;相比液压机模锻,锤锻锻件的最大和最小有效应变的差值减小了26％,锤锻锻件的变形均匀性得到了改善.     

液压锤锤砧胎模锻成型模拟及应用

基于海洋工程装备锻件受力复杂,工况特殊,各项性能及探伤要求较高,锤砧通常采用传统的自由锻+机加工方法进行生产,导致锻件金属纤维被大量破坏,不能满足使用要求。通过运用数值模拟的方法辅助胎模锻工艺方案进行设计,成功试制生产了锤砧锻件,实现该类锻件的国产化。     

汽油机曲柄的轧、锻联合成形工艺

对于汽油机曲柄这样的锻件，有较大的圆盘形头部，而杆部细长，从常用的锻件制坯和成形工艺的比较，采用楔横轧制坯，然后预锻、终锻成形是比较理想的工艺方案。本文从生产的实际需要出发，提出了在汽油机曲柄成形中采用轧、锻联合成形工艺，在楔横轧制坯中又引入了组合式楔横轧模具的设计思路。探讨了组合式楔横轧模具的设计方法，使汽油机曲柄的轧、锻联合成形工艺更具实用价值。     

非回转体锻件用圆镶块锤锻模

简化锤锻模的制造工艺、降低单位模锻件的模具钢消耗和模具费用,是锤上模锻生产的一个重要课题。锤锻模的终锻型槽是锻件定形的模腔。将其制作在镶块上(常用圆形或长方形),与模座用楔铁(常用圆形或方形)紧固连接,用来代替     

管坯镦锻工艺仿真及优化

管坯镦锻制品是石油、钻探等机械设备的关键部件,要求具有很高的强度、抗拉性能及抗疲劳性能。在实际生产中,管坯成形过程很容易产生失稳、内部凹陷甚至折叠。而且坯料体积不易控制。使得锻件成形困难,锻件质量得不到保证。本文采用Deform-3D塑性有限元分析软件,以钻杆头部镦锻为例对管料的镦锻成形工艺过程进行了模拟和分析．并针对原有成形工艺中出现的问题进行了改进和优化。运用Deform-3D系统模拟的油管与生产实际基本吻合,因此,该模拟结果及其参数可用于钻杆头部镦锻模的设计。     

基于Deform-3D的花键轴叉热锻成形工艺优化

针对花键轴叉锻件传统锻造工艺耗料多的问题,提出立式预锻、杆部热挤成形的预锻成形方法,给出了立式预锻的模具结构设计,并对热挤预锻模具进行了参数优化,解决了充填不足的问题,最终锻出低能耗、低料耗、高生产率的合格锻件。基于Deform-3D有限元分析软件模拟观察到花键轴叉锻件的成形过程,准确分析出缺陷形成的原因和工艺优化后锻件成形效果。通过实际生产验证了模拟结果的可靠性,在优化预锻件脱模斜度和终锻模具桥部参数后,生产效率提高至少20%,料耗节省约15%,终锻模具磨损量降低约25%,模具寿命得到明显提升。     

钢锭在自由锻锤上锻造锻件的小经验

直接用钢锭在锤上锻造锻件时,首先要确保锻造温度正确,其次确保锻比≥5,锻后冷却应采取炉冷的方式。     

95柴油机连杆辊锻件提高质量的试验研究

近十几年来,特别是无产阶级文化大革命运动以来,用辊锻生产锻件的方法愈来愈被广泛的采用,辊锻工艺所以能得到迅速的发展,是因为辊锻变形过程是一个连续的静压过程,没有冲击和震动,它与锤上模锻相比具有很多优点:     

大法兰半轴的联合锻造工艺

半轴是典型的两端局部镦粗的长杆类锻件，通常采用平锻机锻制。图１是某汽车半轴的锻件图，其法兰直径大，所需平锻机的吨位也大。为了满足用户需求，在我厂现有工艺、设备的情况下，采用较小吨位的平锻机和自由锻联合锻造工艺，完成了该半轴的生产。其工艺过程介绍如下。图１　半轴锻件图１　工艺方案的选择及坯料规格的确定１１　工艺方案的选择我厂主要以锤锻为主，最大的平锻机是１２５００ｋＮ，很显然，要采用平锻工艺来完成该半轴的生产是不可能的。经分析论证，决定采用平锻—自由锻—平锻的联合锻造工艺方案。其工艺路线为：下料…     

锤锻曲轴工艺的改进设计

锤锻曲轴工艺的改进设计８１０７００乐都青海锻造厂赵洲城杨柳汽车曲轴是汽车发动机的关键零件。我厂是专业锻造厂，已生产了各种曲轴锻件６０余种，占全厂锻件年产量的７０％以上。曲轴锻件一般较复杂，生产工艺流程周期长，任何一个环节出了问题都会造成停产。因此，如...     

平锻机锻件缺陷分析及对策

结合公司1250t平锻机,介绍此种设备生产锻件工艺特点,并对日常生产中遇到的杆部直线度超差、垫伤、折叠及错模等锻件缺陷进行分析并提出解决办法.     

滑动叉模锻成形技术北大核心CSCD

叉类锻件的工艺难点是劈叉,其材料利用率一般较低。通过分析某一型号短空心轴滑动叉的外形和金属分布规律,提出了弯曲成形U形叉、挤压成形空心杆的模锻思路,制定了5步模锻工艺方案。预锻成形时进行弯曲和挤压复合变形,毛坯在凸模作用下弯曲为U形,并挤压成形部分杆部;终锻成形时,利用预锻件的外形定位,挤压成形空心杆部,并对U形叉进行整形。模拟了预锻和终锻成形过程,验证了理论分析的正确性。根据制定的成形方案,设计制造了锻模,并模锻成形出合格的锻件。该方案避免了开式挤压劈叉工艺造成的材料流动不均匀的问题,同时成形了空心杆部、降低了金属消耗和机械加工量,而模锻成形产生的飞边和冲孔连皮可利用模具切除。相对于坯料水平分模开式模锻,该方案材料利用率提高约15%,对生产具有一定的指导意义。     

4Cr14Ni14W2Mo大马力柴油机气门的电热镦成形

我厂生产的16240ZB型4000马力柴油机进排气门多年来一直在1/4吨自由锻锤上用φ55圆钢经过摔头、拔杆,然后在400吨摩擦压力机上镦头锻成。锻件重2.3公斤,成品重1.225公斤,金属利用率只有53.3％。不仅机加工量     

铝合金模锻件和自由锻件〔标准〕

1.范围 1.1 本标准适用于表2和表3列出的模锻件和自由锻件,以及第十条以F状态交货的可热处理锻件。在本标准范围内,锻件最大厚度列于表中。2.应用的参考文献(略)3.定义 3.1 锻件—靠一次或多次锤锻、顶锻、挤压、轧制等操作,加工到预定形状的金属零件。 3.2 模锻件—在模槽中加工获得所     

石油管道阀体大锻件晶粒尺寸的数值模拟及实验研究

通过DEFORM-3D三维模拟软件,模拟了石油管道阀体大锻件锤上热模锻成形过程。利用相应的微观组织模型,分析了不同始锻温度对阀体锻件晶粒尺寸的影响,并探讨了阀体锻件成形的晶粒细化机理,同时对晶粒尺寸进行了预测。模拟结果表明:始锻温度为1150和1200℃的阀体大锻件的晶粒细化程度要优于始锻温度为1100℃的阀体大锻件的晶粒细化程度;当初始锻造温度为1150℃时,晶粒细化效果最好,整体锻件平均晶粒尺寸为46.2μm;当初始锻造温度为1200℃时,锻件晶粒发生局部粗化的现象。经生产验证:通过改进始锻温度参数,可以实现晶粒进一步的细化,从而使得产品的机械性能及使用性能提高。     

轮毂轴管终锻成形模具设计技术

根据某规格汽车轮彀轴管零件的形状尺寸特点,设计了预锻毛坯和终锻成形方案,并对成形方案进行了工艺和模拟分析.模拟结果显示,金属变形仅局限于端部,金属能正确成形锻件形状,杆部不再发生变形,其内孔的斜面形状保持不变,冲头的长度可适当减短.设计了终锻成形模具,模具采用楔块结构,使凹模能左右开启,从而使锻件脱模容易.该模具结构使锻件的外形略去拔模斜度,材料利用率提高约12.5％.该成形方案合理可行,对生产有一定的指导意义.     

连杆锻件节料与制坯辊锻模设计优化

通过分析连杆及其辊锻件,并综合考虑锻件节料最大化及工艺的可行性,对连杆辊锻件各区段长度及杆部横截面积进行了重新分配.根据新辊锻件最小截而的总延伸系数,试选3套不同的槽系方案分别计算分析,最终确定"椭圆-方形-椭圆-方形"槽系组合为该连杆制坯辊锻的优化方案,并设计了相应的辊锻模.经三维有限元数值仿真及实物生产证实:辊锻结果与设计吻合良好,单件连杆锻件下料重量降低了17%.     

精化模锻件的几种方法

在锤模锻生产条件下如何减少加工余量、模锻斜度和余块以精化锻件,使模锻件的形状和尺寸更接近成品零件,从而提高材料利用率和减少机加工劳动量,是我国近期内模锻生产发展的重要课题。复合工艺是精化锻件的重要手段之一。复合工艺已在生产中应用几十年了,它逐步发展成熟并显示了优越性,令人瞩目。复合工艺就是利用复合模具在压力机一次行程中对已模锻过的半成品锻件进行切边、冲     

自由锻锤上多型槽模锻

红旗100拖拉机的松放拉杆锻件图如图1所示,是连杆类锻件,一般胎模锻工艺分为制坯和终锻成形两个工步。采用自由锻锤上单型槽模锻工艺,则需两台锤配合操作才能一火完成锻件成品。结合我厂设备条件,在保证质量的基础上提高产量,为早日实现农业机械化作出贡献,我们采用了750公斤空气锤多型槽模锻,这样不仅在一台锤上能一次成形锻件,而且不需搬抬摔子等模具,锻件氧化皮清除较净,锻件表面质量也较好。其工艺过程如下(见图2):坯料先在夹模处夹颈部,后翻转90°在平台上