催化裂化汽油中芳烃在酸性催化剂上反应规律的研究

在提升管中型催化裂化装置上,采用MLC-500催化剂,分别以全馏分和重馏分汽油为原料研究在催化转化过程中,汽油中的芳烃在不同反应温度下的转化规律.结果表明,以全馏分汽油为原料,反应温度较低时,主要发生芳环的烷基化反应;在较高温度下,芳环的烷基化反应和芳环上侧链的裂化反应都比较明显.以重馏分汽油为原料,在实验温度范围内主要发生芳环上侧链的裂化反应,随着反应温度的提高,裂化向含有较少碳数的芳烃转移.     

催化裂化汽油在LBO-A/LBO-16催化剂上的芳构化

以催化裂化汽油为原料,LBO-A催化剂和LBO-16催化剂混合物(二者质量比为1∶1)为芳构化催化剂,在小型固定流化床反应器和中型提升管反应器上进行了芳构化反应性能研究。结果表明,在2种反应器中,产品液体收率大于89%,改质汽油烯烃体积分数下降20个百分点以上,芳烃体积分数增加10个百分点以上,产品分布和汽油质量得到改善。在小型固定流化床中的芳构化改质汽油中,烯烃体积分数下降幅度及芳烃体积分数增加幅度大于在中型提升管反应器上的。     

裂化催化剂的设计对清洁汽油生产的影响

根据FCC过程生产清洁汽油对催化剂的要求,从催化剂基质、分子筛平衡晶胞、沸石与基质的表面积之比（Z/M）、新功能组元的引入及其作用等方面提出了裂化催化剂的设计思路,并通过重油小型固定流化床反应进行验证.小试结果表明,有一定酸性的大孔基质材料起到很好的传质、传热作用,有助于提高催化剂活性中心的利用率;较大的平衡晶胞有利于双分子反应,改进汽油质量;较高的Z/M可以明显改善汽油的族组成;新功能组元增强了催化剂催化选择性氢转移反应和芳构化反应的能力.与常规裂化催化剂相比,设计的催化剂在焦炭选择性、重油裂化能力、汽油质量方面都有明显改善.     

降低催化裂化汽油硫含量的重油裂化催化剂DOS的工业应用试验

在九江分公司一套催化装置上进行了降低催化汽油硫含量和烯烃含量的催化裂化催化剂DOS的工业应用试验，试验结果表明，和GRV－C催化剂相比，液态烃、汽油和总液收产率有所增加，干气、焦炭的产率有所下降，反映出DOS催化剂具有裂化能力强、焦炭选择性好的特点。汽油烯烃含量降低7.8个体积百分点，汽油硫含量／原料油硫含量下降20.3ω%,说明DOS催化剂具有较好的降低汽油硫含量和烯烃含量的能力。     

催化裂化汽油改质研究

由过渡金属A和B活性组分与硅铝载体制备的催化剂,在固定床反应器中通过氢转移技术降低催化裂化汽油烯烃含量,达到改质目的。并对此催化剂作用下反应的工艺条件进行考察,在反应温度70～80℃,压力0．1～0．3MPa．体积空速为1．0h^-1的最佳条件下原料油的烯烃含量(PONA法)可降低20％以上．辛烷值基本保持不变,改质后的催化裂化(FCC)汽油品质基本上达到国家汽油新配方标准。     

共结晶分子筛催化剂上催化裂化汽油中烯烃芳构化

针对共结晶分子筛催化剂CDM35的特点,开发了适宜催化裂化汽油和液化气改质的高芳烃低烯烃的循环固定流化床工艺.在质量空速1.0～2.0 h-1、370～420℃、200 g CDM35、循环量10%～20%的条件下,对催化裂化汽油和/或液化气进行改质,可得到烯烃质量分数20%左右、芳烃质量分数40%左右、苯质量分数＜1%汽油辛烷值(RON)95以上的汽油产品.     

催化裂化轻汽油醚化沸石催化剂的研究

以催化裂化轻汽油为原料 ,在固定床反应器中对几种沸石催化剂的醚化活性进行了考察。结果表明 ,Hβ沸石的醚化活性接近D0 0 5型树脂催化剂的水平 ,其叔碳烯烃总转化率可达 5 5 .32 %。以Hβ沸石为催化剂 ,实验室考察了催化剂制备条件和反应条件对叔碳烯烃转化率的影响。Hβ沸石催化剂具有活性好、选择性高、不易失活等优点 ,且易于再生 ,是性能优良的醚化催化剂 ,有着良好的应用前景     

降低汽油硫含量的重油裂化催化剂的开发

摘要：降低汽油硫含量和重油催化裂化系列催化剂DOS的开发针对降硫组元及活性组元进行了研究，开发了降硫功能组元L酸碱对化合物和筛选了与之相匹配的分子筛活性组元。评价结果表明，开发的L酸碱对化合物能增加催化剂对大分子硫化物的转化，促进脱硫反应的发生；筛选的分子筛与L酸碱对化合物协同作用具有较好的降烯烃和降硫功能。开发的降硫重油裂化催化剂DOS在ACE装置和固定流化床装置评价结果表明：与工业降烯烃催化剂相比，重油转化能力强，抗重金属污染能力强，汽油硫含量可降低20％以上。     

提高催化剂裂化汽油辛烷值措施探讨

探讨了原料性质、汽油干点、剂油比、催化剂等因素对催化裂化汽油辛烷值的影响,并详细分析所采取的航效果,为生产中提高催化裂化汽油辛烷值提供了参考依据。     

催化裂化汽油重馏分催化氧化脱硫醇的实验室研究

采用选择性加氢技术对FCC汽油重馏分进行处理时,有可能产生微量的二次硫醇,其稳定性高,较难脱除.在实验室研究了该二次硫醇被催化氧化脱除的效果.结果表明,离子对型脱硫醇催化剂的脱硫醇活性明显优于常规单一金属钛菁催化剂,复配型活化剂的氧化脱硫醇活性明显优于常规单一型活化剂.以多种加氢催化裂化汽油重馏分为原料进行了1 500h固定床催化氧化脱硫醇试验,结果表明,离子对型脱硫醇催化剂及复配型脱硫醇活化剂表现出良好的原料适应性及脱硫醇活性,脱后硫醇性硫含量可以稳定在5μg/g以下.该催化氧化脱硫醇工艺可以与加氢技术相配合,用于低硫清洁燃料的生产.     

SiO2掺杂对V-Mo/TiO2催化剂脱硝性能的影响

采用共沉淀法制备不同SiO₂掺杂量的TiO₂-SiO₂复合载体，采用浸渍法在这些复合载体上负载活性组分V₂O₅和MoO₃，制备不同SiO₂掺杂量的V-Mo/TiO₂-SiO₂催化剂 (VMTS)。运用XRD,SEM,BET,H₂-TPR等分析手段对催化剂的理化性能进行表征，结果表明：随着SiO₂掺杂量的增加，VMTS催化剂的XRD谱图中不仅出现了SiO₂衍射峰，而且出现了锐钛矿型TiO₂的衍射峰，表明活性组分V₂O₅和MoO₃含量相对较低，主要以非晶态或微晶态形式存在；掺杂SiO₂的催化剂H₂-TPR还原峰向低温方向移动，同时比表面积和孔体积增大，孔径减小；与其他催化剂相比，SiO₂与TiO₂的质量比为0.2∶1的催化剂VMTS-(0.2∶1)具有最佳的氧化还原能力。脱硝效率评价结果表明：VMTS-(0.2∶1)催化剂具有最佳的烟气脱硝效率，烟气中通入SO₂时，VMTS催化剂烟气脱硝效率下降幅度均低于未掺杂SiO₂的催化剂，VMTS-(0.2:1)催化剂烟气脱硝效率下降幅度最小，说明掺杂SiO₂有利于催化剂抗硫性能的提高。     

FCC汽油吸附脱硫工艺的研究

在实验室固定床中试装置上以硫含量为1290μg/g的FCC汽油为原料对FCC汽油吸附脱硫工艺（LADS技术）的工艺条件进行了考察。结果表明，在吸附温度为65-85℃，吸附空速为2.0h^-1，脱附空速为2.0h^-1，吸附剂与脱附剂之比为0.5。吸附剂与原料油之比为0.5时，精制油的硫含量为760μg/g，精制油的收率为99.05%；在吸附温度为65-85℃，吸附空速为1.0h^-1，脱附空速为1.0h^-1。吸附剂与脱附剂之比为1.0，吸附剂与原料油之比为1.0时。精制油的硫含量为360μg/g,精制油的收率为97.40%；两种操作条件下精制油的辛烷值几乎不损失。     

FCC馏分油在MoP/HZSM-5催化剂上临氢芳构化研究

制备了MoP/HZSM-5催化剂，采用XRD进行表征。在反应温度400℃、压力1.0MP、体积空速1.0h-1、氢油比400:1的条件下，在小型固定床反应装置上进行催化裂化汽油中间馏分(50～100℃)的芳构化反应，考查了不同钼质量分数、n(Mo):n(P)的摩尔比和温度对反应的影响。结果表明，钼质量分数及n(Mo):n(P)的摩尔比对反应有明显的影响，适当增加磷含量能提高催化剂性能。MoP/HZSM-5在钼的质量分数为3%、n(Mo):n(P)=1.5，反应温度为400℃时，改性催化剂芳构化活性最佳,液相产品中芳烃质量分数为65.43%,烯烃质量分数为5.42%，液收为61.04%。     

FCC汽油烃及硫化物在OTA催化剂上复合催化研究

考察了催化裂化汽油中烃及硫化物在OTA(Olefin To Aromatics)催化剂上的催化转化性能，探讨了烃化物及硫化物复合催化反应网络。在OTA催化剂上，FCC汽油中烃化物转化产物芳烃增加，苯降低，异构烷烃与正构烷烃比增加，表明主要发生了烯烃芳构化、苯烷基化、异构化和加氢饱和等反应；FCC汽油的硫化物在OTA催化剂上都较易被脱除，烷基取代噻吩加氢脱硫反应网络一方面含有直接加氢脱硫反应路线，另一方面经历歧化、异构化和裂解，然后直接加氢脱硫反应路线。     

载体改性对FCC汽油选择性加氢脱硫催化剂性能的影响

采用浸渍法和混捏法对FCC汽油选择性加氢脱硫催化剂载体进行改性，研究结果表明，浸渍法改性仅能使催化剂的加氢脱硫选择性略有提高；混捏法改性可使载体的酸性显著下降，同时比表面积和平均孔径也有不同程度的降低，有利于提高催化剂的加氢脱硫选择性，当载体中碱性组分Mb含量为（x＋40）％时，催化剂具有最佳的加氢脱硫选择性。10天的稳定性试验结果表明，改性载体所制备的催化剂具有良好的稳定性。     

FCC汽油临氢吸附脱硫工艺研究

在固定床吸附装置上对催化裂化汽油进行吸附脱硫实验，对比了三种吸附剂的脱硫效果，考察了吸附温度、空速、氢气流量对催化裂化汽油吸附脱硫性能的影响。实验结果表明，适宜的吸附脱硫工艺条件为：吸附温度320 ℃，空速2.0 h-1，氢气流量60～140 mL/min。在此条件下，吸附剂的硫容量为4.02 mg/g。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂RSDS-1的开发

介绍了用于催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂RSDS-1的研究开发，考察了载体、活性组元、金属原子比以及助剂对催化剂选择性的影响。研究结果表明，催化裂化汽油中烯烃的加氢饱和受扩散限制；Co—Mo组合对烯烃饱和的能力相对较弱；较高的Co／Mo原子比有利于提高催化剂选择性；助剂的加入对催化剂选择性有明显的影响；RSDS—1催化剂用于催化裂化汽油选择性脱硫，对不同原料油适应性好，脱硫率可达80％，RON损失小于2个单位，且可长周期稳定运转。     

增强型降低催化裂化汽油硫含量催化剂的工业应用

为降低催化裂化汽油硫含量,石油化工科学研究院开发了增强型降低催化裂化汽油硫含量的催化剂(CGP-S),并在中国石化沧州分公司MIP装置上进行工业应用试验。结果表明,CGP-S催化剂具有显著降低催化裂化汽油硫含量的性能,与空白标定和CGP-2催化剂标定结果相比,当CGP-S催化剂占系统催化剂藏量的60%时,硫传递系数分别下降49.23%和27.43%。另外,CGP-S催化剂具有良好的重油转化能力和良好的产品选择性,能有效地改善汽油质量,与CGP-2催化剂相比,汽油选择性提高2.27个百分点,MON增加1个单位,汽油烯烃体积分数下降近4个百分点。     

催化裂化汽油烯烃选择性裂解制丙烯工艺的开发

针对催化裂化汽油中烯烃含量高,国际市场对丙烯需求量大的现状,在扬州石化有限责任公司工业侧线装置上进行了FCC汽油烯烃裂化制丙烯工艺的工业试验。该工艺采用分子筛涂覆的规整结构催化剂,在自建的20 kg/h工业小试装置上,按照优化的工艺参数和工艺过程,促进FCC汽油中烯烃的选择性裂化,在降低汽油烯烃含量的同时,气相产物中三烯(乙烯、丙烯和丁烯)的选择性可大于80%,其中丙烯选择性可达到30%～40%。