烧结摩擦材料

文章介绍了微观上非均质、宏观上均匀组分的烧结技术,烧结摩擦材料的种类、制造方法、成分及其应用。     

MoS2对铁基摩擦材料烧结过程的影响

研究了MoS2对铁基粉末冶金摩擦材料烧结过程的影响.研究结果表明,作为润滑组元广泛应用于粉末冶金摩擦材料中的MoS2,在氢气保护下的加压烧结过程中发生分解反应,分解后的Mo和S与材料中其他组元相互作用,影响摩擦材料的性能.     

烧结金属摩擦材料现状与发展动态

综述了国内外烧结金属摩擦材料现行的与正在探索试验的制造方法，为提高并稳定摩擦系数和提高耐磨性所作的材质与配方研究；提出了新型摩擦材料的发展动向。     

烧结气氛对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

本文分别在N2、H2和N2+H2:混合气三种气氛下,采用热压烧结法制备了合金强化铜基粉末冶金摩擦材料,并观察了微观形貌,测试了物理力学性能和摩擦磨损性能.结果表明:不同烧结气氛下制备的材料的显微组织相似,但抗压强度和摩擦磨损性能有显著区别:H2气氛烧结的材料挤压强度最低,摩擦系数随转速和制动压力的增加波动较大,且磨损严...     

MoS2对铁基摩擦材料烧结行为及力学性能的影响

MoS2作为润滑组元广泛应用于粉末冶金摩擦材料中.采用X射线衍射和能谱微区成份分析的方法,深入系统地探讨了铁基摩擦材料中MoS2的烧结行为,同时研究MoS2对这些材料力学性能的影响.结果表明：在烧结过程中,铁基摩擦材料中MoS2会分解为S与Mo,且分解后的S、Mo活性很大,与材料中其他组元相互作用,或产生液相,促进烧结致密化过程;随MoS2质量分数从0增加到8%,材料的物理-力学性能先升高后降低,MoS2含量为4%的材料性能最佳.     

烧结压力对湿式铜基烧结摩擦材料性能的影响

研究了烧结压力对湿式铜基烧结摩擦材料性能的影响,探讨了这些影响的作用机理。研究结果表明:在一定范围内,随烧结压力增大,材料的硬度增大,能量负荷许用值增大,磨损大幅度下降,平均动摩擦因数(μ_d)则略有降低。     

B4C对铁—铜基摩擦材料组织和性能的影响

进行了碳化硼（Ｂ４Ｃ）粉末对铁铜基粉末冶金烧结摩擦材料组织和性能的影响的实验研究，结果表明，当Ｂ４Ｃ含量从０增至５×１０￣（－２）时，材料的晶粒逐渐细化，大块的珠光体逐渐减少，摩擦系数μ逐渐增至０．３５４，当Ｂ４Ｃ含量达６×１０￣（－２）时，μ值急剧降为０．３１６，在摩擦系数增大的同时，材料的磨损也增大。     

铁铜基湿式烧结摩擦材料

研究了铁粉含量对烧结湿式铜基摩擦材料的影响,获得一种铁铜基湿式烧结摩擦材料。将该材料在MH-2试验台上与铜基湿式摩擦材料进行了摩擦磨损性能对比试验。     

B_4C对Fe—Cu基摩擦材料组织和性能的影响

本文研究了碳化硼（Ｂ４Ｃ）粉末对一种铁铜基粉末冶金烧结摩擦材料组织和性能的影响。实验结果表明，当Ｂ４Ｃ合量从０增至５％Ｗｔ时，材料的晶粒逐渐细化，大块的珠光体逐渐减少，摩擦系数μ从０．２９３逐渭增至０．３５４，当Ｂ４Ｃ含量为６％Ｗｔ时，μ值急剧降为０．３１６，在μ值增大的同时，材料的磨损也随之增加。     

一种高速高负荷航空摩擦材料的研究

通过研究金属基摩擦制动材料的粉末冶金制造工艺和原材料组成对刹车摩擦磨损性能及导热、耐热性能的影响,筛选出能满足某种进口飞机使用要求的材料组成及其制造工艺。经地面惯性动力模拟试验鉴定,所研制的摩擦材料刹车性能优于进口刹车材料,刹车力矩曲线平稳,重现性好,可替代进口。因此可以满足进口高速高负荷飞机的使用要求。     

混料时间对航空刹车摩擦材料性能的影响

研究了航空刹车唪擦材料混合料的混料时间对烧结后摩擦材料性能的影响。通过检测混合料不同部位的含碳量和烧结材料的硬度及摩擦磨损性能，结果发现，混合料的均匀度与混料时间关系不大，而烧结摩擦材料的硬度随混料时间的增加而降低。混料16h比混料8h的烧结材料硬度下降了10HRF。随混料时间增加，摩擦系数增加，材料的磨损增加，而对偶的磨损下降。通过50次刹车试验的平均总磨损(材料磨损加对偶磨损)、平均摩擦系数和摩擦材料崩块情况对比，表明混料6～10h的烧结材料具有良好的摩擦磨损性能，其摩擦系数为0．192～0．205，总磨损为3．78～3．90μm／次，无崩块，材料的烧结硬度为62．5～66．8HRF。     

摩擦组元对粉末冶金摩擦材料摩擦性能的影响

实验研究了不同种类摩擦组元对粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明摩擦组元的显微硬度对摩擦因数和摩擦因数稳定度影响显著。随着摩擦组元显微硬度的提高，摩擦材料的耐磨性提高，而对偶材料的磨损量增大；摩擦材料的表观硬度主要取决于基体组元，摩擦组元的显微硬度对其影响不人。单独依靠一种摩擦组元不能使摩擦材料取得较佳的摩擦性能，综合使用几种摩擦组元，才能得到满意的效果。     

铁基烧结零件所需原辅材料性能探讨

烧结零件的力学性能,主要由零件密度、材料组成、材料特性、材料制备工艺等所决定。通过优化材料组成和制备工艺,可以降低零件的综合成本。所谓的新材料新工艺新技术,在零件制造的第一步——原材料,就已经展露出其特有的优势。着重综述了铁基粉末冶金零部件采用的各类原材料,对其力学性能、加工性能、使用性能的应用现状以及发展前景进行分析和探讨,力求探索优化烧结零件性能的有效途径。     

粉末烧结Cu-C-SnO2多孔材料摩擦磨损特性研究

铜-石墨复合材料是一种优良的导电耐磨材料,但铜与石墨润湿性很差,导致材料的耐磨性能不足。本文通过向原料中加入与石墨亲和性良好的SnO₂,利用粉末冶金的方法制得Cu-C-SnO₂多孔材料,研究了烧结温度及成分配比对烧结体孔隙率、物理特性及摩擦磨损性能的影响。结果表明：烧结体的孔隙率随烧结温度升高而降低,随石墨/SnO₂质量比增大而增大,随非金属/Cu质量比增大而减小;烧结体的密度、硬度、渗油率等与孔隙率密切相关,随孔隙率升高,密度和硬度呈降低趋势,渗油率呈上升趋势;但试样硬度受Cu₂O产生和Cu颗粒再结晶的影响而变化复杂,在烧结温度830℃附近出现突变。干摩擦条件下,试样摩擦磨损特性受材料硬度和石墨相自润滑作用等多重因素影响而变化复杂,随试样硬度和石墨含量的升高而降低;渗油后试样的摩擦磨损特性则主要受油膜润滑控制,与干摩擦相比,相对摩擦因数和磨损率均显著减小,试样磨损率随渗油率的增大而减小,但在石墨/SnO₂质量比0.155附近存在突变。     

孔隙度对湿式铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用不同的压制压力制备湿式铜基粉末冶金摩擦材料,借助扫描电镜及摩擦磨损试验机研究材料的孔隙度对其组织和摩擦磨损性能的影响。结果表明:当孔隙度小于25%时,高孔隙度材料具有更高且更加稳定的摩擦因数,当孔隙度超过25%时,摩擦性能不稳定;磨损量随孔隙度减小先减小后增大。对此湿式铜基摩擦材料,20%为其最佳的孔隙度,此时材料具有最佳的摩擦磨损性能。     

粉末冶金摩擦材料的应用现状及对原材料的要求

粉末冶金技术在中国的应用获得快速发展。系统介绍了粉末冶金摩擦材料在飞机刹车、坦克制动、离合器片、风电制动器主轴、高速列车制动闸片等领域的国内外应用现状,并对粉末冶金摩擦材料的原材料提出了具体要求,以期对粉末冶金技术的进一步发展提供参考。     

碘量法测定铜锍及含铜烧结物料中铜

根据铜锍及含铜烧结物料的基体成分特点,提出了用碘量法测定其中铜含量的方法,重点讨论了铁、硫、硅等干扰元素对铜含量分析的影响及消除,并对滴定酸度、介质、速度、盐酸浓度等条件进行了分析,为深入探讨试验方法的可靠性提供了依据。本方法经验证：相对标准偏差在1%之内,不同实验室测定样品结果的绝对误差小于0.3%。该方法能够较好地解决铜锍及含铜烧结物中铜含量测定难的问题     

铜含量对铁基烧结减摩材料组织性能的影响

研究了铜含量对铁基减摩材料组织性能的影响。一方面铜是铁基材料的强化元素，能提高材料的力学性能；另一方面铁基烧结合金基体中的不少孔隙是由铜粉扩散后留下的，因而铜又间接削弱合金力学性能。研究认为含铜量为５％左右时，合金的力学性能最高，而且基体中有足够的孔隙起自润滑作用，即合金作为减摩材料综合性能最高。添加磷组元后，铜对合金力学性能特别是拉伸强度的负作用被消弱     

Al_2O_3含量对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金方法制备铜基摩擦材料,研究Al_2O_3的添加量对材料的摩擦磨损性能的影响。结果表明:Al_2O_3对材料摩擦磨损性能的影响与摩擦速度密切相关;随着Al_2O_3含量增加,材料的摩擦因数提高,密度降低,硬度增加,磨损量先减小后增大,Al_2O_3质量分数为9%时,复合材料的摩擦因数较高且稳定,磨损量最小。不含Al2O3的材料摩擦表面出现大量凹坑,磨损严重,随着Al_2O_3含量提高,凹坑数量减少,弥散分布的Al_2O_3粒子能强化基体表面强度,从而导致材料磨损量降低。     

激光表面淬火后铁基烧结凸轮的组织与性能研究

本论文研究了铁基烧结凸轮材料经宽带激光表面淬火前后的显微组织、硬度及其摩擦学特性。研究结果表明：经激光表面淬火后，铁基烧结凸轮材料的耐磨性得到了显著的改善，摩擦系数也明显降低。在摩擦过程中，摩擦表而形成一具有高硬度的表面层，在摩擦表而层的最表层还覆盖着一层表面膜。该表面膜的存在可进一步改善铁基烧结凸轮材料的耐磨性。