石灰石煅烧产物活性分析

为有效利用小颗粒（~10 mm）石灰石,采用静态煅烧的方法对粒径为0.5~10 mm的石灰石进行煅烧,分析了煅烧温度、煅烧时间、石灰石粒径对煅烧产物活性的影响。结果表明煅烧温度和煅烧时间对石灰活性都有影响,煅烧温度低、时间短,石灰石煅烧不完全,石灰活性差;煅烧温度高、时间长,石灰石又容易过烧,石灰活性依然不高,且温度越高过烧出现的越快;石灰石在950 ℃煅烧60 min得到的产物活性最佳;石灰石粒径对煅烧产物活性有影响,石灰活性并未随着石灰石粒径的增大而呈现单一趋势,大致是先增大后减小,实验中石灰活性最佳的石灰石粒径是2~3 mm。     

石灰石流态化煅烧探索研究

为了高效回收利用废弃石灰石资源,对粒径为0.5~1 mm的石灰石进行了静态煅烧和流态化煅烧实验,比较了其产物活性度的差别,探索流态化煅烧制备高活性度石灰的可行性。实验结果表明：流态化煅烧过程中煅烧时间、煅烧温度对产物活性都有影响。随着温度的升高,得到最佳产物活性的煅烧时间会缩短,在此时间之后,继续煅烧产物活性会下降;相比静态煅烧,流态化煅烧不仅提高了石灰石分解的速率,也提高了产物烧结的速率,大幅度缩短了煅烧时间,同时能够在短时间内得到高活性的石灰。在本实验中,石灰石在1 050 ℃下流化煅烧3 min,得到的产物活性度为338 mL;流态化煅烧过程中,煅烧温度越高,产物活性度对煅烧时间的变化越敏感。     

小颗粒石灰石煅烧制备高活性度石灰的研究

研究了石灰石粒度、煅烧温度和时间对小颗粒石灰石煅烧制备高活性度石灰的影响。结果表明：同工业立窑煅烧块状石灰石相比,用小颗粒石灰石煅烧,能大幅提高石灰的活性度,并能明显缩短煅烧时间、降低煅烧温度。     

煅烧蛋壳制取活性石灰的研究

通过煅烧蛋壳获得的高活性冶金石灰,其CaO含量达到95%以上。实验在马弗炉中进行,采用国标法测量石灰活性度。通过正交试验确定石灰活性与原料粒度、煅烧温度和煅烧时间的关系,找到了煅烧蛋壳获得高活性石灰的最优工艺。经试验得到活性度高达400mL的优质冶金石灰,因此,以蛋壳为原料煅烧的石灰完全可作为冶金用石灰。     

煅烧温度对天然水硬石灰物理力学特性影响研究

研究了900~1 150 ℃煅烧温度对寒武纪灰岩制备的天然水硬石灰物理力学特性的影响。利用XRD谱、SEM照片和消化速率表征煅烧产物特性,风吹成粉后检测天然水硬石灰凝结时间和抗折抗压强度。研究表明900~1 150 ℃煅烧温度范围内,煅烧产物主要成分均为游离CaO和β-Ca₂SiO₄,28 d抗压强度均达到天然水硬石灰NHL2的要求。煅烧产物游离CaO含量和消化速率随煅烧温度升高先增大后减小,其中950 ℃时达到峰值。天然水硬石灰凝结时间随煅烧温度升高逐渐缩短,但950 ℃时较1 000 ℃时有明显减少,抗折、抗压强度随煅烧温度变化无明显规律,1 150℃时28 d强度最高。     

活性石灰煅烧条件及其活性评价指标的研究

研究了不同粒径石灰石和煅烧条件对活性石灰的影响。并对比了石灰活性评价的2种指标,即活性度法和碳化率（EDTA）法。 在700 ℃下预热1 h、1 150 ℃下煅烧石灰石,结果表明,粒径为1~2 cm石灰石煅烧后所得石灰活性高于粒径为4~5 cm的石灰活性。在相同的粒径下, 1 150 ℃下煅烧的活性优于700 ℃下预热1 h、1 150 ℃下煅烧的活性。实验表明,采用活性度法和EDTA法测定石灰活性的结果基本一致,都能定性地衡量石灰活性。     

高温快速加热煅烧石灰的活性及其晶粒度研究

在转炉炼钢中用石灰石部分或者全部替代活性石灰可实现冶金过程的低碳和节能.本文研究了石灰石在远高于活性石灰最佳煅烧温度的条件下,被闪速升温快速煅烧后得到的石灰的活性度及CaO晶粒度变化规律.用盐酸滴定法测定石灰的活性度,在电镜下分析CaO晶粒度.实验结果表明:当煅烧温度在1200 ～ 1300℃时,石灰的活性度随着煅烧时间的延长逐渐增加;当煅烧温度超过1300℃后,随煅烧时间的延长石灰的活性度达到某一峰值后开始下降;煅烧温度越高,石灰活性度峰值出现的越早.电镜检测结果表明随着煅烧温度的升高和煅烧时间的延长,CaO晶粒不断长大而使其活性度降低.煅烧温度越高,初生CaO晶粒越细,融合长大的推动力越大.当煅烧温度在1250 ～1350℃时,合适的煅烧时间为10～15 min;当煅烧温度超过1400℃后,合适的煅烧时间为8～ 10 min.     

大粒径石灰石热分解动力学研究

主要研究大粒径石灰石的煅烧特性,采用热重分析仪研究了5种不同粒径石灰石的煅烧过程。石灰石粒径分布在0.5~10 mm,煅烧温度在900~1 050 ℃。研究结果表明,粒径越小温度越高石灰石分解速率越快,而且粒径和煅烧温度对石灰石热分解机理也有明显的影响。粒径小温度高时反应符合随机成核和随后生长机理模型,粒径大温度低时反应符合相界面反应机理。当粒径为0.5~1 mm时反应活化能很小,随着粒径的增大反应活化能有所增加,粒径在1~5 mm时活化能变化不大,粒径继续增大（5~10 mm）活化能增大了1倍。     

煅烧工艺对轻烧石灰活性度的影响

通过煅烧实验和显微结构观察,研究了煅烧工艺对3种石灰石轻烧后活性度的影响。研究结果表明,对轻烧石灰活性度影响的主要因素有煅烧温度、保温时间、原料粒度和石灰石原矿的显微结构等。     

石灰石煅烧对纳米碳酸钙的影响

石灰石是制备纳米碳酸钙的主要原材料,石灰石品质和煅烧质量的好坏,严重影响着纳米碳酸钙的质量.为了深入分析石灰石煅烧温度对纳米碳酸钙生产过程的影响,通过对石灰石在不同温度下进行的煅烧试验,分析其对消化反应及碳化反应各项技术指标的影响.结果表明:1)石灰石煅烧温度过高或煅烧时间过长,对石灰的活性度影响较大,而且对氢氧化钙乳液黏度及碳化反应粒子生成等都产生不同程度的影响;2)石灰石煅烧温度过低,则石灰生烧,石灰石利用率较低,对企业经济效益非常不利.     

浏阳白云石制轻质碳酸镁 煅烧和碳化工艺研究

考察了白云石煅烧工艺对煅烧白云石活性度的影响。结果表明,对于粒度为5～15 mm、15～20 mm、20～30 mm的白云石,其煅烧温度应分别控制在995、1 005、1 020 ℃。粒度为15～20 mm的白云石,在995 ℃下的煅烧时间为60～100 min。通过碳化工艺实验,优选出较合理的碳化工艺条件,即碳化在加压状态下进行,压力控制在 0.30 MPa以上、温度控制在35 ℃ 以下、浆液中氧化镁质量浓度控制在10～12 g/L、碳酸化反应时间为50 min。     

采用不同石灰原料制备纳米碳酸钙的研究

采用自制高活性度石灰和传统工业立窑煅烧石灰两种原料来合成纳米碳酸钙,对碳化过程中悬浮体系的pH值和粘度的变化规律及碳酸钙产品的质量进行了比较分析。结果表明:同采用传统工业立窑煅烧石灰为原料相比,以高活性度石灰为原料时碳化体系具有相对更短的碳化反应后期,碳化过程中悬浮体系的峰值粘度相对较大,且峰值粘度出现的时间提前了约3min;采用高活性度石灰为原料所制得碳酸钙粒子粒度细小(15～30nm),白度高(98.5),分散性好。     

碳化前工艺条件对纳米碳酸钙产品性能的影响

石灰石经煅烧、消化、碳化可制取纳米碳酸钙产品,文章考察了碳化前的工艺条件对制备的纳米碳酸钙产品性能的影响,实验结果表明:采用电加热方式煅烧石灰石能过提高消化反应活性以及石灰乳的产率,并能提高碳化得到的纳米碳酸钙产品的比表面积,降低吸油值,提高产品的白度;采用高温消化以及增加石灰乳的陈化时间的方法,也能提高石灰乳的产率以及纳米碳酸钙产品的比表面积,并且在消化时加入药剂H能过缩短陈化时间。     

白云石质磷尾矿悬浮态煅烧实验研究

白云石质磷尾矿的主要矿物成分是钙质白云石、氟磷灰石和石英,磷尾矿煅烧产品可以用来提取工业氧化镁、活性石灰和磷精矿。采用高固气比悬浮态煅烧技术对瓮福磷尾矿进行煅烧实验。该系统易于控制,炉内温度均衡稳定。物料在系统内停留时间仅为20～30 s时,煅烧产品的表观分解率达到92.9%,白云石中的碳酸镁基本完全分解。产品颗粒疏松多孔,晶粒细小, 氧化钙和氧化镁的质量分数分别为43.31%和29.20%,产品水化活性高;五氧化二磷质量分数由6.36%升至10.00%,有利于进一步提取磷精矿。     

雷松藻消化的工艺条件

将F藻(Lessonia trabeculata)的茎部浸泡后粉碎至1~3 mm进行消化反应,考察了Na2CO3浓度、料液质量比、搅拌转速、消化温度和消化时间对褐藻胶消化得率和褐藻胶溶液粘度的影响,通过正交实验对消化工艺条件进行优化,并对褐藻胶进行红外光谱定性分析. 结果表明,最佳消化条件为：温度70℃, Na2CO3浓度1.67%,搅拌转速400 r/min,料液质量比1:15,时间8 h. 该条件下褐藻酸钠产品得率为34.80%,粘度为2261.67 mPa×s,远高于市售产品的173.30 mPa×s. 褐藻酸钠基本理化指标均符合国家标准、粘均分子量为11.85 kDa.