车轴内缩管缺陷的超声波检测

介绍了车轴轴线处缩管缺陷的超声波探测方法，分析了该缺陷的形成机理及车轴贯穿性探测漏探的原因。     

车轴压装部疲劳裂纹的超声波探伤法

指出采用超声波探伤电力机车车轴裂纹的必要性，介绍了探伤条件和试块制作过程，描述了探伤方法和波形特点。     

车轴超声波探伤

本文综合论述了超声波探伤技术在机车车轴检测中的运用，着重阐述了造成车轴透声不良的主要原因及其解决办法，以及车轴产生疲劳裂纹的原因分析和组装压痕波的消除方法。     

机车车轴超声自动检测系统设计

针对机车车轴缺陷复杂,检测难度大,目前手工超声检测效率低、可靠性差的现状,设计一项机车车轴超声自动检测系统。该系统的设计基于对车轴结构和缺陷的分析,并从机械设计模块、超声探伤模块和控制及软件设计模块3方面进行研究。设计完成的系统采用螺旋轨迹扫查方式,由6组探头同时扫查车轴面,实现了缺陷的判定与显示、自动存储检测结果和生成检测报告等功能。与手工检测方式相比,该系统极大提高了车轴检测的效率和可靠性。     

SS1型电力机车车轴压装部疲劳裂纹的超声波探伤

分析了ＳＳ１型电力机车车轴疲劳裂纹产生的原因和形成特点，对ＳＳ１型机车轮对压装部疲劳裂纹施行超声波探伤提出了可行性方案。     

RD2车轴卸荷槽探伤裂纹的分析

根据徐州北车辆段因轴承退卸而进行电磁探伤发现的卸荷槽裂纹数和轴承未退卸利用微机超声波探伤发现的轴颈卸荷槽裂纹数汇总统计分析发现,轴承的退卸率为30%左右,70%的轴承未有退卸.30%的轴颈经电磁探伤能发现卸荷槽裂纹的比例为1.17%;70%未退卸轴承的轴颈经超声波探伤发现卸荷槽裂纹的比例为0.28%,也就是超声波探伤漏掉了大部分"安全的"卸荷槽裂纹.     

机车车轴探伤缩孔缺陷及波形分析

对机车车轴超声波探伤发现的缩孔缺陷波形进行特征分析,发现缩孔缺陷对底面回波具有严重的影响,缺陷回波高度下降的速度慢于底波下降的速度,且缺陷回波底部显示一定的宽度范围。     

SS3型电力机车在役车轴的超声波探伤

介绍段修时ＳＳ３型电力机车车轴疲劳裂纹的探作方法及波形判别。     

新的车轴超声波探伤法

介绍车轴超声波探伤方法及对探伤精度的分析和比较，提出了多波道，旋转式的局部（小角度）自动化探伤，对掌握伤痕扩展速度，提高探伤精度，减少人为因素，大幅度简化探伤作业极为有利。     

铁道车辆车轴的超声波探伤

应用于铁道车辆车轴的无损检测方法主要有超声波探伤及磁粉探伤。本文介绍了超声波探伤的基本原理与发展过程,并描述了今后的发展前景。     

国内外铁道机车车辆车轴标准实施

以依据AAR M-101:2013《机车车轴技术条件》生产车轴为例,从及时准确地提供国内外标准及相关信息、提升标准的执行力度和建设技术标准信息平台等3个方面,介绍公司对国内外标准的实施经验。重点从加强标准化宣传与培训工作,改进宣贯模式、提高贯标效果,加强标准执行情况的监督等方面,阐述企业强化标准实施效果的具体做法。     

铁路机车车辆用车轴疲劳强度的研究

机车辆用车轴实物疲劳强度的研究分三个阶段进行。本文介绍的是一阶段的研究成果，在调查了小型试样变载荷疲劳试验结果和新干线电动车车轴实际工作应力的基础上了固定载荷幅值的大型疲劳试验机，并设计了变载荷加载装置，文中列出了该装置的技术规范。     

常见机车车轴实物对比试块的新应用

介绍利用目前现有的几种常见机车车轴实物对比试块,校验DF8B(滚抱)和DF7G型内燃机车分体轮、SS6B型电力机车整体轮、8K型机车轮对的车轴齿轮座镶入部横波探伤灵敏度的方法,以实现齿轮座镶入部和内侧卸荷槽的全面扫查。     

DF8B型机车整体轮车轴探伤

分析了DF8B型内燃机车整体轮车轴疲劳裂纹产生原因,介绍了采用超声波探伤确定车轴疲劳裂纹的判别方法.     

DF4、7、8型内燃机车车轴使用寿命研究

从已报废车轴的统计数据出发，分析了主要影响车轴使用寿命的疲劳裂纹产生的原因，从组装方法、表面硬伤、大修周期、探伤方法等方面提出了延长车轴使用寿命的措施。