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吸附器封头开孔接管结构在吸附工况下,由于几何不连续性会导致局部出现高应力集中,使得开孔区域成为吸附器强度失效破坏的危险部位,所以对吸附器封头开孔接管区域进行强度分析与优化设计具有重要工程意义。传统压力容器设计方法为了保证设备平稳运行,往往通过增加容器壁厚来满足强度要求,设计的容器壁厚较大,质量过重。利用ANSYS Workbench有限元软件,对吸附器封头开孔接管结构进行应力强度分析,建立相应优化模型,通过Workbench响应曲面多目标优化,结合遗传算法对封头开孔接管结构进行优化。以最大应力满足强度设计标准为约束,质量最小为优化目标,给出优化设计后结构尺寸及对应的封头接管质量和最大应力。结果发现,对于封头和接管过渡区出现的最大应力,通过优化封头壁厚、接管壁厚和封头曲面深度三个变量,能够使最大应力在满足强度要求条件下,封头壁厚从34 mm减至24 mm,接管壁厚从30 mm减至26.8 mm,封头整体质量从446.7 kg减至359.7 kg,封头质量减轻近20%,封头整体结构得到有效优化,生产成本明显降低。 相似文献
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开孔转鼓是卧螺离心机的主要部件,转鼓开孔后强度会削弱,因此,对于转鼓开孔削弱系数的分析研究是十分必要的。利用有限元分析软件ANSYS10.0对开孔转鼓进行参数化建模、网格划分、施加对称约束,然后进行强度应力分析,研究开孔转鼓强度应力的变化规律,转鼓开孔处会产生应力集中,最大应力也出现在开孔的位置。通过节点应力对比的方法,研究转鼓开孔后强度应力变化规律,获得产生的最大强度应力的数值和节点M的坐标,在未开孔转鼓体上找到与节点M坐标相同或者最接近位置点的Stress intensity值,通过对比方法获得转鼓开孔削弱系数。 相似文献
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铸造起重机常在高工作级别中工作,由于焊接工艺的缺陷,在使用过程中经常产生焊缝开裂等情况,需要进行焊接修复,修复的质量决定了起重机安全运行的时长。针对以上问题,文中提出了一种基于强度的起重机焊缝开裂修复的设计方法,通过对铸造起重机进行实地测量和分析确定易开裂的焊缝位置,并建立对应的有限元整机模型;对产生开裂位置处局部结构进行改进,确定局部应力变化范围,划分子模型;同时以子模型作为研究对象,导入Ansys软件中进行局部应力分析,以加固结构的最大等效应力作为优化目标,对修复结构的特征几何尺寸进行多参数的耦合仿真试验分析,采用交叉试验方法最终得到强度最高的焊缝裂纹修复结构。 相似文献
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基于灵敏度分析的门式起重机结构优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
针对门式起重机的结构特点,运用ANSYS软件的APDL语言创建了门式起重机参数化有限元模型,在两种危险工况下对其进行有限元分析,获得了门式起重机在这两种危险工况下的最大等效应力与变形分布。根据分析结果,对门式起重机的结构进行灵敏度分析,得到对门式起重机总体积影响较大的截面尺寸和外形尺寸,基于此,运用ANSYS软件内部的sub-problem优化算法对这些尺寸进行优化设计。在满足刚度和强度要求的前提下,使优化后的门式起重机总质量减轻了19.3%,取得了较好的优化效果。 相似文献
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以50 t桁架式龙门起重机为研究对象,采用有限单元法,基于MSC.Patran平台,建立该龙门起重机有限元模型。在综合分析龙门起重机各种工况后,选择3种典型工况,用MSC.NASTRAN软件对其进行静强度和静刚度分析,生成应力、变形云图。通过对云图分析,得到各个工况下该龙门起重机的最大应力值、最大应力位置、应力分布以及各个工况下该龙门起重机的最大变形量、最大变形量位置、变形分布。根据得到的数据,校核各个工况下该龙门起重机的刚度和强度。这对提高该龙门起重机的结构性能、作业能力以及降低设计成本都有十分重要的作用,也对其他龙门起重机的设计具有一定的借鉴价值。 相似文献
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国内对起重机的研究多以许用应力法为主,而最新的起重机设计规范提出了极限状态法,以载荷系数、材料强度系数和工作条件系数取代单一的安全系数,使得设计更加准确可靠。对32/5t桥式起重机葫芦式小车架端梁进行轻量化设计,通过ANSYS APDL建立端梁参数化模型并在不同工况下进行有限元静力学分析;对端梁几何尺寸进行灵敏度分析,分析出对其质量影响较大的几何尺寸作为设计变量;在满足设计要求的同时,对端梁进行优化设计,得到端梁质量最轻的设计方案,将其质量减轻了14.5%,为起重机金属结构轻量化研究提供了科学依据。 相似文献