高速线材结疤原因分析

高速线材表面易出现结疤缺陷,从炼钢和轧钢两方面进行了分析,炼钢造成的结疤主要有点状结疤、翘皮状有根结疤、块状无根结疤、锯齿状结疤;轧钢造成的结疤主要有锯齿状结疤、块状结疤、周期性块状结疤.介绍各类结疤的外观形貌和金相组织.通过分析结疤原因及采取解决措施,为减少结疤缺陷提供理论依据.     

宝钢优质高速线材生产

1　概述宝钢高速线材车间为当前世界最高水平的线材车间 ,全线连续无扭轧制 ,主要生产钢帘线、预应力钢丝钢绞线、冷镦钢等制品用线材 ,规格为 5～ 2 5ｍｍ ,设计年产量 50万ｔ ,1999年 2月试生产 ,2 0 0 0年产量已达 50万ｔ。少数关键设备 ,如预精轧机组、粗轧机组、减定径机组、吐丝机及液压润滑设备 ,主传动电机和电气与计算机控制设备从国外引进 ,其它设备由国内配套制造。2　工艺流程和主要设备2 1　工艺流程钢坯→上料运送→目视检查→废钢剔除→钢坯称重测长→加热→高压水除鳞→粗轧机组轧制→飞剪切头→中轧机组轧制→飞剪切头→…     

高速线材轧机轧辊的选用探索

轧辊是轧钢机的主要部件,轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当大的程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容,也是组织生产中的主要管理对象。     

高速线材生产中的控轧控冷

1控制轧制 控制轧制广义地解释为从轧前的加热到最终轧制道次为止的整个轧制过程的控制,即通过全部热轧条件的最优化,人为地调整奥氏体的状态,使其在后续的冷却过程中相变为期望的细晶组织,以得到良好的强度和韧性的加工过程,其操作如图1所示。     

高速线材生产中吐丝质量控制

针对高速线材生产线吐丝机存在的吐圈忽左忽右飘落、吐丝线圈大小不等以及线圈不圆问题进行分析,并提出控制措施。经过调整在轧制65钢Φ6.5 mm盘条时,轧制速度稳定在108 m/s左右;使用该线材生产钢丝断丝率由原来的0.5次/t下降到0.1次/t;拉丝模耗由原来的0.3个/t下降到0.17个/t,用户生产效率大幅度提高。     

高速线材通用孔型系统设计与改进

高速线材原孔型系统主要有Ф5.5,6.0,6.5 mm 3个系列,导致轧制工艺参数不一致,增加轧辊、导卫和轧槽更换次数。通过孔型通用化设计,中轧、预精轧机组9H～17H孔型系统按现高线Ф6.0 mm孔型系列设计;精轧机组18#～26#孔型系统采用轧钢厂现有高线Ф6.0 mm孔型系列,但对26#孔型进行了改进;精轧机组27#～28#孔型系统仍采用轧钢厂现有高线Ф5.5,6.0,6.5 mm孔型系列。采用通用孔型系统对ER70S-6产品Ф5.5 mm规格进行试轧,预精轧、精轧机组料型控制不合理,精轧辊缝值偏小,多个机架辊缝值仅0.2～0.6 mm。对18#～26#孔型进行改进,采用改进后的通用孔型轧制的Ф6.5,8.0 mm HPB235盘条和Ф6.0 mm HRB400螺纹钢筋力学性能均满足GB 1499.2—2007的要求,每年可节约备件费用500万元,提高生产效率。     

高速线材轧机生产优质硬线的工艺分析

硬线可用来制造弹簧钢丝、预应力钢丝、钢丝绳、辐条钢丝、胎圈钢丝、镀锌钢丝及镀锌绞线等，是金属制品行业进行深加工的主要原料。在质量上，要求硬线不仅具有良好的外形尺寸和表面质量，而且对金相组织、脱碳层和力学性能提出了更高的要求。     

高碳钢线材表面清洗工艺探讨

以82B线材为例,分析高碳钢线材酸洗处理后线材表面手感粗糙、黏滞的原因。结合实际生产,对HCl酸洗的工艺参数进行改进:(1)各酸洗槽形成合适的HCl质量浓度范围和梯度,其中2#酸槽ρ(HCl)为110～150 g/L,ρ(FeCl2)为90～150 g/L;3#酸槽ρ(HCl)为170～210 g/L,ρ(FeCl2)为20～60 g/L;4#酸槽ρ(HCl)为210～250 g/L,ρ(FeCl2)为10～30 g/L。(2)酸洗时间10～14 min。(3)采用常温酸洗,无需加热。(4)缓蚀剂添加量以酸液表面形成泡沫层为宜。采用新酸洗工艺后,高碳钢线材表面光滑、无黏滞,酸洗过程正常,效果良好。同时减少HCl溶液浓度调整的次数,降低生产成本,为后续处理提供保障。     

高速线材在线水浴处理技术开发

传统的斯太尔摩冷却方法存在线材力学性能波动大、索氏体化率不高的问题。介绍在线水浴热处理技术工艺原理,线材水浴处理经过急剧冷却、膜沸腾阶段、核沸腾阶段和对流传热阶段。采用3种规格的80钢线材进行水浴处理,同一炉次产品抗拉强度的同批性能差小于40 MPa,同圈性能差小于25 MPa,线材抗拉强度波动范围小于斯太尔摩冷却方式生产的线材,索氏体化率接近95%。经水浴处理的线材氧化铁皮薄,污染小,减少了用户铅浴处理过程中环境的污染。     

利用Cp值评价高速线材生产过程的稳定性

安钢高线轧机在轧制公称直径为6.5,8.0,12.0 mm线材过程中,对线材直径进行监控测量,利用过程能力指数进行分析,评价生产过程的稳定性及质量管理水平,结果表明高线机组的过程保证能力满足质量要求,但也发现过程能力指数Cp的偏差值随直径的增大而增大。     

优质碳素钢高速线材产生颈缩的原因探讨

对优质碳素钢热轧线材试样的“颈缩”部位组织进行电镜观察、夹杂物微区成分分析等检测,发现“颈缩”处存在大于50μm的非金属夹杂物,分析认为出现“颈缩”现象的原因是夹杂物过大和存在成分偏析。     

硬线结疤的产生及控制

针对攀钢硬线生产的特殊性,分析认为结疤在生产中的形成过程可分为3个阶段,讨论了各阶段的形成机理和影响因素。在工艺控制实践中,把结疤源的形成过程作为结疤控制的中心环节,制定相应的控制措施,取得了较好的效果。     

用高速线材生产钢丝的试验研究

分析不同工艺条件下高碳高线控冷盘条在生产钢丝过程中的组织及性能变化情况。试验表明：在保证设备处于反拉力条件下，高线盘条采用高的总压缩率，减少循环次数是提高产品性能，降低生产成本的重要途径。在相同含碳量条件下，高线生产的钢丝抗拉强度普遍高于同类普线盘条生产的钢丝。     

湘钢高速线材的质量控制及产品现状

阐述湘钢高速线材生产线工艺装备、质量控制特点 ,产品的研究与开发、运行状况及发展方向。指出采用计算机控制步进式加热炉、钢坯内外加热均匀 ,钢坯中任意两点的温差不超过 30℃ ;将钢坯开轧温度控制在95 0～ 980℃可有效地防止表面脱碳 ;高线斯太尔摩控制冷却线根据用户对产品性能的要求可采用标准冷却方式 ,冷却速度在 4～ 10℃ /s,也可采用延迟冷却方式 ,冷却速度可低于 1℃ /s ,对线圈进行冷却 ,可保证得到理想组织和力学性能的线材。对湘钢现有高线产品品种及质量作了介绍 ,并对湘钢高线生产的发展方向提出了建议     

冷镦钢盘条冷镦开裂原因分析

盘条中的夹杂、折叠、划伤和晶粒度不均等是造成冷镦钢冷镦开裂的原因。在炼钢时控制钢水的洁净度,连铸时防止钢水卷渣,控制速度为2.4~2.8 m/m in,轧钢时采用闭环温度控制、RSM轧制、STELMOR控冷技术。成品尺寸精度达到±0.1 mm,冷镦开裂得到了有效控制。     

不锈钢线材的专业化生产

加入WTO后 ,中国的不锈钢线材及其制品市场与亚太地区市场及世界市场密不可分。 2 0 10年前 ,国内对不锈钢线材的需求仍会有稳步增长。大连钢铁集团为发挥合金钢线棒材轧机的优势和能力 ,对炼钢工序、热处理工序和酸洗工序进行配套改造 ,将迅速实现不锈钢线材的专业化生产。从 2 0 0 2年起 ,以大钢和太钢为主的不锈钢线材产品将满足国内市场需求     

72A高线盘条在胶管钢丝生产中的应用

通过对比各生产工序中胶管钢丝的性能,分析72A高线盘条存在的问题,提出生产72A盘条的建议。炼钢时控制化学成分均匀稳定;连铸时控制方坯缺陷;开轧温度控制在(930±20)℃,吐丝温度控制在(880±10)℃,可得到符合要求的盘条。     

长短流程结合实施高速线材精品战略

介绍电炉/转炉、炉外精炼、连铸方坯、高线生产线工艺技术装备。总结复合流程技术优势和集成技术系统研发情况,分析高线产品技术创新成果和品种线材生产进展,提出实施高速线材精品生产战略的具体技术措施。