不同类型石墨坩埚对钢中氮分析影响的探讨

从熔融状态、加热电流和释放峰形等方面考察了套坩埚和标准坩埚对钢中氮分析的影响,并探讨了套坩埚结构特点对氮分析改善的原因。结果发现,在相同的分析功率下,套坩埚的电流较小,温度稍低;但使用两种坩埚熔样时,套坩埚的熔样效果好,且氮峰释放平缓。对两种有证参考物质分别采用两种坩埚进行试验,发现使用套坩埚时的分析精度明显优于标准坩埚。所以,虽然套坩埚的加热温度稍低,但在保证样品完全熔融的前提下,有利于提高氮的分析精度。     

单流双通道板坯感应加热中间包的数值模拟及工业试验

以某钢铁企业单流双通道感应加热中间包为原型,通过数值模拟与工业试验的方法,研究感应加热中间包内钢液流动、传热及夹杂物的去除行为。结果表明,当加热功率为400 kW时,钢液高速流过通道,温度由1 846 K升高到1 862 K,升温幅度为16 K,流出通道后在浮力作用下向上流动,到达浇注区顶部后向底部流动;随着加热功率的升高,钢液流过通道的升温幅度逐渐增大;流出通道的钢液温度高于浇注区内钢液的平均温度,浇注区温度逐渐升高。对于直径为50μm的夹杂物,当加热功率为400 kW,有感应加热中间包时其去除率高于无感应加热中间包时,去除率升高19.01个百分点;且通道内夹杂物去除率也高于无感应加热中间包,去除率升高31.41个百分点。对于每种尺寸的夹杂物,有感应加热的去除率均高于无感应加热;加热功率由400 kW升高到500 kW,夹杂物去除率小幅升高;所有尺寸夹杂物同时从入口释放,也可以得到类似的结论。工业试验表明,随着加热功率的升高,中间包水口的温度随之升高。与未使用感应加热相比,加热功率为400 kW时,试样的全氧质量分数降低幅度为15.3个百分点;加热功率为500 kW时,试样的全氧质量...     

TC-600对钛及钛合金中氧、氮的联合测定

使用LECO公司的TC-600氧、氮联合测定仪，建立了脉冲惰气熔化法测定钛及钛合金中氧、氮的分析方法。采用石墨套坩埚，以镍篮做助熔剂，在最佳测定条件（排气功率5．5kW，分析功率5．0kW，加热提取时间氧35s，氮65s），对标准样品进行测定，结果良好。为钛及钛合金中氧、氮的同时测定提供了一条有效途径。另外TC-600在测定高含量氧时要比其它型号的定氧仪优越性更强。     

电子束冷床熔炼TC4合金的热平衡分析

通过对TC4合金电子束冷床熔炼过程热平衡的计算和实验验证,为制定合理的熔炼工艺提供计算依据。计算结果表明,维持冷床液态熔池表面125℃过热和结晶坩埚内100℃过热的条件下,随着熔炼速度从60kg／h增加到150kg／h,冷床内所需热量稍微增加,熔炼原料的功率明显增加,而凝固坩埚内所需热量有所降低。在提高冷床内和坩埚内的过热度时,其所需的热量都增加。     

惰气脉冲熔融——红外法测定电解锰中的氧含量

以惰气脉冲熔融—红外法测定电解锰中氧含量,考察了镍囊、加热功率、分析时间、称样量对测定结果的影响。在优化条件下,选用6 mm×5 mm(加盖)的镍囊、脱气功率4.0 kW、分析功率3.5 kW、分析时间为30 s、称样量0.1 g。该方法测定结果的相对标准偏差为1.85%～4.67%(n=6),加标回收率为94%～102%。该方法简单易行,重复性好,结果准确可靠,将为国内外电解锰企业在生产、加工、运输、储存过程中为电解锰氧含量的测定提高分析方法依据,进而为推动现行的国家行业标准加快修订提供方法参考。     

加热功率对感应加热中间包影响的数值模拟

通道式感应加热是实现中间包低过热度浇铸有效方法之一,针对国内某钢厂单流通道式感应加热中间包,建立三维非稳态数学模型,研究通道加热功率对中间包内流场、温度场及夹杂物去除的影响规律。结果表明, 当中间包未受感应加热或加热功率超过800 kW时,钢水流动特性均较差;当通道加热功率为300、600或700 kW时,钢液流动特性良好。当中间包无感应加热时,浇铸区出现明显的温度分层现象;当加热功率为500~700 kW时,浇铸区温度分布均匀且基本消除了其右上方及右下方区域的温度分层。当加热功率在400~700 kW时,夹杂物去除率呈上升趋势;但当加热功率超过700 kW后,夹杂物去除效果变差,700 kW为最佳去夹杂加热功率。     

铜铝高频感应焊接工艺的探究

运用新型感应加热工艺,通过固-液-固相复合法制备铜/铝复合材料.由于加热功率和加热时间会影响结合层厚度的形成,根据感应加热原理及其焊接过程中焊接速度快、铝融化温度高以及铜铝材料紧密接触等特点,对已有焊接设备进行改进.使用直径为0.1 mm、可耐高温的镍铬-镍硅(NiCr-NiSi)表面瞬态热电偶对铜铝接触面之间的温度进行测量,设计与制造了加热时间控制器及热电偶测温装置,得到在焊接过程中不同感应加热功率条件下加热温度与加热时间之间的工艺曲线,得知铜铝运用感应加热工艺进行焊接时,不同加热功率对应不同的加热时间,感应加热功率越大,加热速率越大,所用加热时间越少;当感应加热功率为12.63kW、加热时间为24s时,所制备的铜铝复合材料结合层效果最佳.     

退火工艺对Nb-Ti-IF钢组织和织构的影响

以典型成分Nb-Ti-IF钢冷轧硬卷为研究材料,结合连续热镀锌线工艺特点,系统研究了退火工艺对试验钢组织和织构的影响.研究结果表明,退火加热温度在720 ℃以上时为完全再结晶组织,加热温度在720～840 ℃间变化时,铁素体晶粒度在10.0级左右,加热温度为880 ℃时,铁素体晶粒度为9.0级;随加热温度的升高,试验钢的硬度下降,当加热温度为920 ℃,因保温后快速冷却得到非等轴组织,虽然组织粗化,但硬度却有所提高;当加热温度为840 ℃时,保温时间在30～60 s间变化时,铁素体晶体尺寸变化较小,但当加热时间从30 s增加到45 s时,显微硬度明显降低,加热时间进一步增加到60 s时,显微硬度变化不大.试验钢退火后具有较强的{223}<110>和{114}<110>织构,且退火工艺条件对它们的影响较小,随着退火温度的升高,{554}<225>、{111}<112>和{111}<110>等组分的取向密度增加趋势较明显.     

惰气脉冲熔融红外吸收法测定钨合金中氢

钨合金烧结过程引入微量氢对材料性能危害较大,实验利用惰气脉冲熔融红外吸收法测定钨合金中氢。对分析功率、称样量、助熔剂及其投入方式等进行优化,确定选用U型厚石墨坩埚,分析功率为4.0kW,称样量在0.20~0.50g之间,将镍助熔剂直接加入坩埚除气后(下浴料)再将被测钨合金试样投入坩埚中的方式,可有效降低由载气、石墨坩埚、炉膛空白,特别是助熔剂引入的干扰。以钢铁参考物质建立氢校准曲线,线性相关系数为0.9990;检出限为0.15μg/g。进行钨合金中氢的精密度试验,氢分析结果的相对标准偏差(n=6)均不超过8.4%,对氢含量较高的3种钨合金混合粉进行加标回收试验,回收率为94.4%~105.6%。     

高强度船板钢EH460的动态连续冷却转变曲线

通过Gleeble-3800热模机将EH460钢80 mm热轧板(/%:0.07C,0.39Si,1.76Mn,0.34Ni,0.36Cu,0.02~0.05Nb,0.05~0.10V,≤0.02Ti,0.008A1)切取的φ5 mm×86 mm试样以10℃/s加热至1 200℃5 min奥氏体化,然后以10℃/s冷却至830℃,并在830℃以变形速率1 s~(-1),进行30%的热压缩变形试验,并以1~30℃/s冷却到室温。通过膨胀量-温度曲线,结合不同冷却速率下的组织,利用Qrigin软件得出EH460钢的动态连续冷却转变曲线。结果表明,当冷却速率小于3℃/s时,EH460钢的组织为铁素体+少量贝氏体;当冷却速率为5~10 C/s时,组织为贝氏体+少量铁素体;当冷却速率大于20℃/s时,组织以板条贝氏体为主,并含少量粒状贝氏体;当冷却速率从1℃/s增加至30℃/s时,该钢HV硬度值由246增加到274。