含砷锡铅钛球铁原铁水含硫量对稀土合适加入量的影响

研究了球墨铸铁原铁水中共存的砷、锡、铅、钛等微量元素含量相同时硫含量对稀土合适加入量的影响,以及孕育剂和孕育方式对石墨球化和力学性能的影响。结果表明,原铁水硫含量不同的球墨铸铁,最佳的稀土加入量均为0.005%左右,但原铁水硫含量增加,稀土合适加入量的范围减小;硫加剧微量元素对力学性能的有害影响,稀土不能完全中和与消除硫对力学性能的危害作用;强化孕育是削弱微量元素有害作用、提高力学性能的有效措施。     

铁水含硅量对铁钢系统的影响

重点探讨了长治钢铁(集团)公司在现有的工序能力下，通过降低铁水含硅量来使工艺过程更趋于合理，从而降低产品的生产成本，增加系统的稳定性。     

含钒钛铁水转炉炼钢终渣成分控制研究

针对重钢含[V+Ti]0.28%的铁水在转炉冶炼过程中,由于钒、钛氧化物的作用,使其炉渣完全熔化温度较普通铁水低、引起炉衬侵蚀严重、炉龄降低的问题,开展了控制炉渣中TFe含量调整炉渣熔化性温度的相关研究。在实验室研究了不同碱度下,含一定钒、钛氧化物的炉渣TFe含量与炉渣完全熔化温度的关系,得出与普通铁水炉渣过热度相当的合适TFe含量控制范围,并对其进行工业性生产试验。结果表明:当含V_2O_5+TiO_2为4%、R=4.5的炉渣、TFe控制在21%、MgO为9%时,炉渣过热度可达与普通炉渣相当,并同时满足高效脱磷率的要求。     

含砷铁水的蠕化处理

本文研究了用稀土铁合金直接处理含硫含砷铁水生产蠕墨铸铁的可行性及其工艺原理。采用1号稀土铁合金作为变质剂对中等含砷量(最高达0.27%)的铸造铁水进行处理,得到69%的平均脱硫率和44%的平均脱砷率。研究了所得蠕墨铸铁的石墨形态和力学性能。分析了硫、砷和稀土等元素对石墨形态和铸件力学性能的影响。通过热力学计算分析了稀土同时脱硫脱砷的可行性和可能产物。确定了合理的工艺条件。     

对进厂高炉铁水带渣量的分析

本文分析了高炉铁水带渣量对炼钢过程的危害，并定量地分析了高炉铁水的带渣量，指出，切实减少带给炼钢的铁水渣量具有重要意义。     

影响铁水用CaO-CaF2渣系脱砷的因素

为降低Y钢厂生产成本,充分利用周边含砷铁矿资源,采用CaO-CaF2渣系作为脱砷剂进行铁水脱砷实验研究,获得了较高的脱砷率.渣系组成为65 ％CaO-35 ％CaF2的炉渣脱砷效果最明显,其脱砷率可达62.68％.通过实验室研究,分析了渣量、渣中w(CaO)、温度、反应时间、铝粉加入量、铁水中w(C)、w(Si)、w(S)等因素对脱砷反应的影响,确定了最佳脱砷条件.同时,通过热力学计算,得出了脱砷率与铝粉加入量之间的关系式.     

含铌铁水预脱硅的熔池反应及渣-铁平衡

本文探讨了在氧气底吹炉内进行含铌铁水预脱硅时的熔池反应规律,指出了硅铌选择性氧化的机理:铁水中铌的氧化反应主要发生在熔池内氧气射流区,而在初生渣上浮过程中,(Nb_2O_5)被[Si]所还原,达到了硅铌选择性氧化的效果。较大的熔池深度和较小的L/H(氧气射流长度/熔池深度)以及较好的动力学条件,可使硅铌选择性氧化反应趋近平衡状态,从而有利于铁水中硅铌的分离。     

含砷废水砷铁分离的研究

以氢氧化钠作为沉淀剂,对含砷废水进行选择性沉淀研究,考察了pH值、搅拌速度、温度等因素对砷、铁分离效果的影响,确定了合适的工艺条件:温度25℃,pH=13.5,搅拌速度500 r/min.此工艺条件下铁的回收率达到99.9%以上,实现了砷、铁的有效分离.     

预测铁水温度和铁水含硅量的模糊控制

把预测铁水温度分成１３个等级，构成论域Ｕ；把基准动作单位分成９档，构成论域Ｖ。拉着把语言控制规则表示成为一个从Ｕ到Ｖ的模糊关系Ｒ，然后利用模糊关系的合成，便可得模糊响应，再由模糊响应推出模糊控制量的响应表。根据响应表求出现在预测铁水温度和铁水含硅量所对应的基准动作单位，最后再按它们最近变化趋势来修正基准动作单位。     

铁水罐运送铁水过程铁水温度和成分的变化

本文根据用插入式热电偶测得铁水罐运送铁水过程中铁水的温度变化和取样分析其成分的变化情况,向转炉车间提供了比较可靠的数据,为进一步提高和稳定转炉操作创造了必要的条件。     

氮的溶解度及预处理过程脱氮的实验研究

在实验室1573～1673 K条件下对铁水预处理过程进行了脱氮研究.结果表明,铁液中氧、硫和碳含量都在不同程度上影响氮在铁水中的溶解度,并用线形回归方法得到了氮溶解度与碳含量的关系式.预处理过程中初始碳含量对脱氮影响较为明显,在供氧强度相同的条件下,脱氮量随着铁水中碳含量的增加而增加.同时研究发现过程脱碳的同时能有效地脱氮,且脱碳量越大脱氮率越高.终点最低氮含量可达13×10^-6,脱氮率超过50%,可满足超低氮钢对铁水中氮含量的要求.     

降低铁水预处理扒渣铁损的生产实践

分析了铁水预处理扒渣铁损的影响因素,通过在喷吹过程采用渣铁分离剂、扒渣过程采用新型铁水聚渣剂调整铁渣成分及脱硫扒渣工艺等措施,改善了铁渣性能,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损,降低了生产成本。     

熔渣中BaO和TiO2对钢液氮含量的影响

 为了研究熔渣中BaO和TiO2含量对钢液氮含量的影响,选用CaO SiO2 Al2O3系碱性渣作为基本成分,在此基础上添加BaO和TiO2,观察它们对钢液氮含量的影响。结果表明：在渣中添加BaO和TiO2可促进钢液脱氮,且钢液中氮含量随渣中BaO和TiO2含量的增加呈线性下降。     

铁水温度、炉渣碱度和初始硅含量对碳饱和铁水脱锰的影响

通过1 kg钼丝炉和10 kg感应炉铁水脱锰的实验研究表明,高[Sj];(≥0.22%)、低炉渣碱度(R≤0.65)、低温有利于铁水脱锰.当铁水温度T=1280℃、R=0.44、(FeO)=11.36%、(MnO)=6.62%时,锰在渣铁间的分配率LMn=275.83,脱锰率ηMn=92.94%,终点[Mn]=0.024%,满足了高纯生铁对锰的指标要求.     

铁水中砷来源调查研究

通过取样检验,对马钢二铁铁水(供一钢轧)中砷进行了调查分析,发现铁水中砷主要由球团矿带入,球团矿As含量较高初步判断与国内精有关。通过测算发现,国内精w(As)约为0.073%。最终查明,造成国内精含量高的原因是国内精内掺入了w(As)约为10%的硫酸渣。     

返回转炉钢渣对铁水脱硅、脱磷的影响

在实验室条件下，模拟转炉钢渣的组成，利用CaO-SiO2-Fe2O3-MnO2-MgO-P2O5-Al2O3-CaF2系熔剂对铁水进行预处理，研究了转炉钢渣组成和渣中添加BaO对铁水脱硅和脱磷的影响。结果表明，通过控制转炉钢渣的组成可获得约75％的脱硅率和80％左右的脱磷率。脱硅过程伴随有铁水的回磷反应。随Fe2O3含量增加，回磷率提高，最大回磷率可达22．5％。此外，分析了铁水回磷原因和防止回磷的，发现使用添加BaO的转炉钢渣对脱硅后的铁水进行脱磷处理，当BaO添加量控制在15％－20％范围内时，可明显提高铁水的脱磷率。     

液渣成分和硅酸二钙颗粒含量对铁水预处理非均相脱磷剂脱磷能力的影响简

 高磷铁水预处理脱磷的难题是脱磷剂用量太大、温降太多，急需研究脱磷能力强的脱磷剂。含有固体颗粒和液渣的非均相脱磷剂比仅含液渣的均相脱磷剂的脱磷能力强很多。为此，针对磷的质量分数为0. 5%的高磷铁水，应用FactSageTM热力学软件优选出脱磷能力强的3种液渣，添加不同数量的硅酸二钙颗粒配制非均相脱磷剂试样，脱磷剂和熔铁在1560℃下反应6h，测定熔铁中的平衡磷含量，用以评价其脱磷能力，然后在1400℃下进行了铁水脱磷预处理试验。研究结果表明，随着硅酸二钙颗粒含量的增加，非均相脱磷剂的脱磷能力明显改善；采用非均相脱磷剂有助于减少渣量和控制反应器内衬的侵蚀；采用非均相脱磷剂对铁水脱磷，仍然需要控制较高的渣铁界面FetO浓度。     

铁水捞渣技术应用与实践

铁水脱硫是转炉炼钢工艺中的重要一环,铁水脱硫后,需要将铁水表面的脱硫渣去除干净,以减少转炉冶炼过程回硫量,同时要求减少除渣过程铁损,以提高金属料收得率,达到降本增效的目的 .铁水捞渣技术作为一种新型的除渣技术,得到越来越多的冶金企业认同和应用,也给企业带来可观的经济效益.     

高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺实践

舞钢在没有铁水预脱磷设备的条件下,为了提高转炉钢冶炼前期的脱磷效率,结合转炉不同吹炼时期特点,通过生产实践,探索高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺生产低磷钢的方法,确定了吹炼过程中合理的氧枪枪位和原料投放时机,总结出一倒时间、碱度、温度等关键操作制度,最终开发出直接利用高磷铁水生产低磷钢的转炉双渣法冶炼工艺技术,满足了低磷钢种对钢水洁净度的要求,达到了降本增效的目的。     

用氢氧化钠浸出含钴高砷铁渣中砷的试验研究

研究了用氢氧化钠浸出钴冶金过程中产出的高砷铁渣中的砷。结果表明，在高温高碱性条件下，砷浸出率达98％以上，可实现与钴、铁的分离。