温度与循环热冲击对聚酰亚胺涂层耐蚀性影响

目的研究聚酰亚胺涂层对N80钢的防腐性能和耐热冲击性能。方法采用静电粉末喷涂在N80钢表面获得一种聚酰亚胺防腐涂层,通过高温浸泡实验评价涂层在不同温度下、不同腐蚀介质中的耐蚀性能,通过循环热冲击实验评价涂层的耐热冲击性能,通过扫描电子显微镜(SEM)观察实验前后涂层的表面微观形貌。结果热重分析(TGA)表明,聚酰亚胺涂层的热分解温度(t_(d5))为518℃。电化学交流阻抗测试结果和SEM形貌观测表明,腐蚀介质温度越高,耐蚀性能下降越快,涂层在3.5%Na Cl溶液的耐蚀性能比在25%HCl溶液中更好。涂层在经过不同温度的循环热冲击之后,表面无破损。结论聚酰亚胺涂层具有优异的耐热冲击性能,温度和腐蚀介质对涂层的耐蚀性能有重要影响。     

土壤中SRB对钢设备的腐蚀

通过模拟实验,研究得出SRB对钢设备的腐蚀特征为点蚀。同时,对SRB的点蚀坑的形成过程进行了分析,发现钢点蚀的形成包括：萌生过程和发展过程：并且腐蚀介质中的Cl^-是点蚀坑进一步发展的主要因素。     

温度与应力耦合作用下高强钢海水腐蚀行为研究

目的 保证船舶设备安全,明确船用Ni-Cr-Mo-V高强钢在不同海水温度中的服役状态变化。方法 在实验室模拟环境中,通过四点弯曲装置向Ni-Cr-Mo-V高强钢施加不同应力,并结合电化学测试、腐蚀形貌和产物分析,研究温度与应力耦合对Ni-Cr-Mo-V高强钢在不同温度海水环境中腐蚀行为的影响及规律。结果 温度升高会加快Ni-Cr-Mo-V高强钢腐蚀产物的生成,但是在较高温度海水中,会使高强钢由点蚀转变为均匀腐蚀,因此较高温度海水中对高强钢施加外加应力未发现点蚀坑加深。较高温度海水相对于低温海水条件下,高强钢腐蚀产物层中的Cr、Ni含量增加,低温海水中施加应力致使腐蚀产物层中的Cr、Ni含量降低,而较高温度海水中施加应力对腐蚀产物成分的影响不大。温度对Ni-Cr-Mo-V高强钢的腐蚀作用明显强于外加应力对其的腐蚀作用。结论 在不同温度海水中,较高的温度使得Ni-Cr-Mo-V高强钢的耐蚀性能降低,但是相对于低温海水中,较高温度海水条件下施加应力对Ni-Cr-Mo-V高强钢腐蚀的影响较小,因此对于高强钢在海水中的腐蚀,温度对高强钢的影响明显大于应力的影响。     

硫酸盐还原菌对X60钢CO2腐蚀行为的影响

采用API-RP38培养基,从油田含油污水中分离出硫酸盐还原菌（SRB）,研究了该菌种的生长特性。用腐蚀失重实验和电化学手段系统地研究了CO2饱和的油田污水中SRB对X60钢CO2腐蚀行为的影响。结果表明,SRB最佳生长温度为30℃,最佳生长pH值为7.5;30℃时SRB的存在减缓了CO2腐蚀,此温度下SRB细胞、胞外聚合物和腐蚀产物能够形成致密膜层,腐蚀产物主要是FeS和FeCO3;随温度升高,SRB的存在会加速CO2腐蚀,且SRB与CO2之间产生协同作用,促进基体材料的腐蚀破坏。     

模拟酸雨大气环境中Cl-浓度对镀锌钢腐蚀行为的影响

目的研究模拟酸雨环境中Cl-浓度对镀锌钢腐蚀行为的影响与作用机理。方法以p H为3.05的模拟酸雨溶液作为空白溶液,在每升空白溶液中分别加入0.01,0.1和0.5 mol的Na Cl,浸泡3天和7天后取出试样,进行形貌、成分分析以及电化学分析。结果浸泡后镀锌钢表面形成的腐蚀产物主要为Na Zn4SO4Cl(OH)6·6H2O。随着溶液中Cl-浓度的增加,镀锌钢的腐蚀电位逐渐减小,腐蚀电流密度逐渐增大,阻抗值逐渐减小。结论通过不同时间的浸泡,随着溶液中Cl-浓度的增加,镀锌钢表面腐蚀产物对基体都有一定的保护作用,但保护作用逐渐减小,尤其在浸泡3天时的变化最明显。     

浸泡时间对两种涂层电化学腐蚀行为的影响

目的研究浸泡时间对两种涂层电化学腐蚀行为的影响。方法在质量分数为3.5%的Na Cl溶液中通入饱和CO_2气体,采用电化学方法、SEM形貌检测方法测量两种涂层在该溶液中不同浸泡时间下的动电位扫描极化曲线和表面形貌,对比分析两种涂层的电化学特征和防蚀性能。结果随着涂层浸泡时间的延长,自腐蚀电位E_(corr)逐渐降低,而电流密度逐渐增大;在浸泡时间相同的情况下,涂层A的自腐蚀电位E_(corr)比涂层B高,而电流密度比涂层B低,说明涂层A的耐蚀性能明显优于涂层B。结论涂层短时间浸泡(≤72 h)时,电化学阻抗谱为吸氧过程的单容抗弧,长时间浸泡(≥120 h)时则为析氢过程的2个容抗弧,其耐蚀性下降。     

微生物膜下Q235钢腐蚀行为的表面分析

应用现代表面分析技术研究了Q235钢在硫酸盐还原菌(SRB)环境中的腐蚀行为.包括应用原子力显微镜(AFM)和扫描电子显微镜(SEM)观察Q235钢表面的微生物膜形貌和腐蚀形貌,应用X射线衍射仪(XRD)和X光电子扫描仪(XPS)对Q235钢表面进行成分分析.结果表明微生物膜和硫化物膜在金属表面分布不均匀,进而形成浓差电池引起腐蚀,Q235钢的微生物腐蚀主要以点蚀形式发生.     

X70钢在包头土壤环境中的腐蚀规律研究

通过在内蒙古包头土壤中室内埋设试样的方法,考察了土壤温度、含水量以及埋设时间对X70钢腐蚀情况的影响,利用失重法和电化学极化曲线方法测定了腐蚀速率.通过SEM和EDS对腐蚀形貌和腐蚀产物进行了观察与分析.实验结果表明,腐蚀速率在埋设60天内一直没有达到稳定,并随温度的升高而增加,在45℃、10%含水量土壤中埋设15天时达最大值;腐蚀程度随时间的延长而加剧;当埋设时间和温度相同时,X70钢在10%含水量土壤中腐蚀严重,在20%含水量的包头土壤中腐蚀轻微;X70钢的腐蚀机理主要是均匀腐蚀和点蚀,腐蚀产物主要为Fe的氧化物.     

高温高含二氧化碳条件下五种含Cr钢适用性评价

目的 预测某高温高含二氧化碳油井中管柱的腐蚀情况,为该油井推荐安全经济的材质。方法 采用高温高压反应釜模拟现场工况进行腐蚀试验,通过失重法、扫描电子显微镜(SEM)和X射线能谱分析(EDS)对五种含Cr钢的适用性进行评价。结果 在40~160 ℃温度范围内,五种钢材随温度的升高,其均匀腐蚀速率先升高后降低,且均在80 ℃时达到最大值。3Cr钢的腐蚀速率最高,在整个温度范围内,均远高于0.076 mm/a。在温度为120 ℃时,9Cr钢开始出现局部腐蚀。在温度为160 ℃时,13Cr钢有一定的局部腐蚀倾向。S13Cr、22Cr钢在整个温度范围内的腐蚀速率都较低,试验后试样表面平整连续,耐蚀性能好。结论 建议在采出井井筒中上部40~80 ℃较低温度井段选用9Cr钢,中部80~120 ℃中高温井段选用13Cr钢,底部120~160 ℃高温井段选用S13Cr钢。     

喷丸强化对超高强度钢耐腐蚀性能的影响

目的提高舰载机结构疲劳关键部位的主体材料超高强度钢的耐蚀性能。方法基于实测的环境数据编制加速腐蚀试验环境谱,针对喷丸和未喷丸超高强度钢试验件在实验室条件下开展加速腐蚀试验,从宏观/微观形貌、质量损失、腐蚀速率和表面粗糙度等方面表征腐蚀行为,分析讨论喷丸强化对超高强度钢耐腐蚀性能的影响。结果超高强度钢腐蚀初期为局部点蚀,然后转变为全面均匀腐蚀。喷丸强化延缓了腐蚀形态转变的时机,喷丸试验件腐蚀速率约为未喷丸试验件的75%,加速腐蚀当量为3 a,未喷丸和喷丸试验件表面平均粗糙度分别为5.67mm和4.16mm,前者为后者的1.36倍。结论通过质量损失率、腐蚀速率和表面粗糙度的对比分析知,喷丸强化明显提高了超高强度钢的耐腐蚀性能。     

Q345钢在不同pH值人工海水中的电偶腐蚀行为研究

目的 研究不同pH值的人工海水环境中电偶腐蚀对金属的影响。方法 利用自行设计的可拆卸电极,采用浸泡法和电化学方法,结合宏观和微观腐蚀形貌,对Q345钢在不同pH人工海水中的电偶腐蚀行为进行分析。结果 在浸泡初期,不同pH值海水环境中电连接电极间的电位差相差较小,不易发生电偶腐蚀;浸泡至14 d,电极间的电位差相差较大,这表明不同电连接电极之间发生明显的电偶腐蚀。与自腐蚀相比,pH为7.50和8.40的电偶腐蚀的腐蚀电位较大,腐蚀电流密度较小,腐蚀产物膜电阻Rp较大,说明在pH值为7.50和8.40时,电连接电极间的腐蚀以自腐蚀为主。在pH值为7.80和8.70时,电连接电极间发生明显的电偶腐蚀。自腐蚀电极表面的腐蚀产物较少,锈层结构疏松。电偶腐蚀中,在pH为7.50和8.40的电极表面的腐蚀产物较少,锈层结构致密;pH为7.80和8.70的电极表面的腐蚀产物较多,锈层结构比较疏松。结论 通过研究2种腐蚀行为的差异,分析pH值的不同对电偶腐蚀的影响,为海洋环境金属材料的腐蚀防护提供数据支持。     

微型生物与金属腐蚀的研究

主要研究了海洋微生物与金属腐蚀的相关性。通过调查、分析海洋微生物的性质,尤其是硫酸盐还原菌（ＳＲＢ）,用移植埋片法对海底沉积物中ＳＲＢ含量的分析,建立了ＳＲＢ含量与腐蚀率之间的表象关系,为海洋工程设计提供了重要数据。     

CO2和微量H2S共存环境中套管防腐优选研究

目的 研究不同材质套管在CO2和微量H2S共存环境中的腐蚀特征.方法 采用高温高压腐蚀仪,以渤海某油田实际采出水样为腐蚀介质进行模拟实验,利用扫描电镜,能谱仪(EDAX)分析不同管材在不同腐蚀条件下腐蚀试样表面腐蚀产物的形貌和组分特征,对比分析不同钢材在对应腐蚀环境下的腐蚀速率,并建立长期腐蚀速率预测模型.结果 单独C...     

碳钢在淡水环境中的腐蚀行为

介绍了碳钢在淡水环境中的腐蚀行为及影响因素。淡水环境中碳钢主要存在电化学腐蚀和微生物腐蚀。在淡水环境中,碳钢的电化学腐蚀行为与淡水中的含氧量,淡水的流速以及淡水中的溶解成分等因素关系密切。此外,在含沙的淡水环境中,沙粒对碳钢的冲刷腐蚀也是一种重要的腐蚀行为。而在碳钢的微生物腐蚀中,目前的研究主要是围绕硫酸盐还原菌展开。     

某20#钢腐蚀穿孔失效原因分析

目的 某船20#钢管投运不久后管段出现严重的腐蚀穿孔,通过对失效管段进行研究,以分析其失效原因。方法 通过电感耦合等离子体发射光谱仪、碳硫分析仪、金相显微镜等对材料材质进行材质符合性分析及金相组织分析。通过场发射扫描电子显微镜观察蚀坑微观形貌,并结合X射线衍射仪及显微拉曼光谱仪,对失效部位周围的腐蚀产物进行成分分析。通过电化学测试及微生物鉴别培养,进一步确定腐蚀的发生原因及机理。结果 材料符合性分析说明,此20#钢管束成分符合标准要求。通过形貌观察发现,20#钢蚀坑边缘呈阶梯状,具有明显的攀爬现象,蚀坑周围呈黑色。X射线能谱仪分析结果表明,20#钢腐蚀穿孔处内表面异常存在大量硫元素。通过拉曼分析及XRD分析发现,硫元素主要以硫酸盐及硫化物的形式存在。电化学测试结果表明,在含硫化物的溶液中,20#钢的腐蚀速率明显提升。进一步对腐蚀产物进行微生物培养,发现了硫酸盐还原菌的存在。结论 微生物腐蚀是引起20#钢管束穿孔的主要原因。     

有机/无机缓蚀剂在模拟混凝土孔隙液中对钢筋缓蚀作用对比研究

目的检测和评价五种有机/无机缓蚀剂在含3.5%NaCl的模拟混凝土孔隙液(SCP)中对Q235碳钢的缓蚀效果。方法采用动电位极化曲线和电化学交流阻抗谱(EIS)测试方法。结果综合评价后可知,0.0015 mol/L的D-葡萄糖酸钠具有最好的缓蚀效果,浸泡30 d后的Rct可达到282.7^4×104Ω·cm^2,此时的IE为99.99%,对Q235碳钢在模拟海水混凝土孔隙液中的腐蚀具有最佳应用价值。结论各缓蚀剂均存在最优浓度/配比,可使钢筋在含Cl-的SCP溶液中的点蚀电位(Eb)和电荷转移电阻(Rct)显著提高,且缓蚀效率(IE)随浸泡时间的延长而增大。     

船用钢板材料在淡水环境中初期腐蚀行为

目的研究船用钢板材料在长江淡水环境中的初期腐蚀行为。方法运用形貌分析、腐蚀质量损失、XRD、开路电位、极化曲线等方法研究Q235B和CCSA两种船用钢板材料在室外长江淡水环境中不同暴露方式(水面大气、半浸、全浸)及不同浸泡时间(0.5,1 a)腐蚀行为;室内长江淡水环境不同暴露方式(半浸、全浸)浸泡768 h内的腐蚀行为;室内长江淡水环境全浸泡下在不同时间(0~14 d)的电化学腐蚀行为。结果两种船用钢板材料在武汉长江淡水中腐蚀严重,半浸泡环境下腐蚀速率最大,达到100μm/a,水面区大气腐蚀速率最小,腐蚀速率为30μm/a左右,全浸区腐蚀速率为80μm/a左右,1 a和0.5 a的腐蚀速率相近,CCSA耐蚀性优于Q235B。室内长江淡水浸泡环境下两种船用钢板材料腐蚀电位随时间而降低,2d后趋于稳定;半浸泡环境下腐蚀速率大于全浸区;极化曲线说明浸泡2 d后,腐蚀速率降低且趋于稳定。结论 CCSA耐蚀性优于Q235B,半浸泡环境下腐蚀最严重,其次为全浸区,水面大气环境腐蚀最小。