响应面法优化牡丹籽粕蛋白提取工艺及其功能性质

以脱脂牡丹籽粕主要原料,在碱溶酸沉法的基础上,采用超声波辅助酶解法提取其中蛋白质。研究超声温度、超声时间、料液比、糖化酶剂量对蛋白质得率的影响,利用响应面法优化牡丹籽粕蛋白质提取工艺条件,并将提取的牡丹籽粕蛋白功能性质与大豆分离蛋白进行对比。结果表明:提取牡丹籽粕蛋白的最佳工艺条件为料液比1∶10 (g/mL)、超声温度50℃、超声时间120 min、糖化酶添加量2%;影响因素大小按顺序排列为超声温度>超声时间>糖化酶剂量>料液比;最优工艺条件下的牡丹籽蛋白质得率为26.65%,其蛋白质含量为91.02%;牡丹籽粕蛋白的持水性、泡沫稳定性和乳化稳定性比大豆分离蛋白强,但其吸油性、乳化性和起泡性弱于大豆蛋白。     

榛子分离蛋白提取及其功能特性的研究

以低变性榛子饼为原料,经脱脂后采用碱提酸沉法提取榛子分离蛋白,确定了最佳提取工艺条件,并分析了榛子分离蛋白的功能特性.结果表明,提取榛子分离蛋白的最佳工艺条件为:料液比1:15,碱提pH9.0,碱提温度50℃,碱提时间70 min,酸沉pH4.5.最佳条件下榛子分离蛋白的溶解性、持水性和吸油性分别为34.0%、2.6 mL/g和2.15 mL/g,乳化性、乳化稳定性、起泡性和泡沫稳定性分别为61.2%、85.0%、86.5%和24.0%,榛子分离蛋白的等电点为4.52.     

红树莓籽中活性物质提取工艺优化

为获得红树莓籽中活性物质的最佳提取工艺,本实验以脱脂"秋福"红树莓籽为原料,考察乙醇浓度、提取时间、提取温度、料液比、pH 5个因素对活性物质提取的影响,以多酚提取含量为主要指标,通过单因素和响应面试验加以优化。结果表明,最佳提取条件为料液比1:50(g/mL)、提取温度51℃、提取时间3.5 h、乙醇浓度57%、pH=3。测得红树莓籽中多酚提取含量为(38.32±0.25)mg/g,黄酮提取含量为(17.50±0.14)mg/g,原花青素提取含量为(19.71±0.27)mg/g。该工艺稳定,可靠,能为红树莓果籽的综合利用提供理论依据。     

核桃分离蛋白的制备工艺优化及功能特性北大核心CSCD

为制备蛋白纯度高于90%的核桃分离蛋白,采用糖化酶纯化核桃蛋白,探究了酶解温度、酶解pH、酶解时间、加酶量和料液比5个因素对核桃蛋白提取率和纯度的影响,并与低变性核桃蛋白粉(由核桃仁仅经过脱脂制备)比较考察其氨基酸组成与功能特性。结果表明,核桃蛋白纯化的最佳工艺条件为:加酶量80 U/g,料液比1∶8,酶解温度55℃,酶解时间40 min,酶解pH 5.0。在最优条件下,蛋白纯度为94.37%。制备的核桃分离蛋白氨基酸组成合理,持水性为3.72 g/g,吸油性为1.57 g/g,乳化性为57.60%,均明显优于低变性核桃蛋白粉。研究证明糖化酶纯化法得到的核桃分离蛋白品质较好。     

花椒籽可溶性膳食纤维的提取工艺研究

以脱脂花椒籽为原料,采用单因素实验和响应面法优化酶法提取花椒籽可溶性膳食纤维的工艺研究,并对制得的可溶性膳食纤维的理化性质进行了测定。结果表明,酶法提取花椒籽可溶性膳食纤维的最佳工艺条件为:纤维素酶添加量2.0%,料液比1∶23,酶解温度42℃,酶解时间13 h,酶解pH 4.33,胰蛋白酶添加量0.4%。在最佳工艺条件下,花椒籽可溶性膳食纤维的平均得率为9.19%,持水力为2.33 g/g,膨胀率为2.05 mL/g。     

牡丹籽蛋白的制备工艺优化及功能性质评价

以脱壳后经超临界CO2萃取脱脂的牡丹籽粕为原料,采用碱溶酸沉法提取其中的蛋白质,在单因素试验的基础上,利用响应面法进行优化,确定提取牡丹籽蛋白的最佳工艺条件,并对提取的牡丹籽蛋白与大豆分离蛋白的一些功能性质进行比较研究。结果表明,牡丹籽蛋白的最佳提取工艺条件为:料液比1∶25,浸提p H 9.25,提取温度53.32℃,提取时间68.74 min,且影响因素主次顺序为浸提p H料液比提取时间提取温度;最佳工艺条件下的蛋白质提取率为62.95%,提取的牡丹籽蛋白中蛋白质含量为68.06%;牡丹籽蛋白的乳化稳定性和泡沫稳定性优于大豆分离蛋白,而其吸水性、吸油性、持水性、乳化性和起泡性却不如大豆分离蛋白。     

沙田柚籽中蛋白质的提取及其性质研究

为了提取和利用沙田柚籽中的蛋白质,通过碱溶酸沉法研究其提取条件,并探讨其功能性质。以沙田柚籽为原料,通过单因素试验研究了提取温度、提取液pH值、料液比、提取时间等4个因素对蛋白质提取率的影响,并结合正交试验确定蛋白质的最佳提取条件。结果表明,不同提取条件对柚籽蛋白提取率的影响顺序为料液比>提取液pH值>温度>提取时间,在料液比1:50 g/mL、提取液pH11、提取温度50 ℃、提取时间50 min的条件下,柚籽蛋白的提取率达12.5%。柚籽蛋白的持水性为2 mL/g,持油性为4.4 mL/g,乳化性为53.12%,乳化稳定性为78.43%,等电点为5。可见沙田柚籽蛋白功能性质良好,可利用其改变食品的某些性质,如增强食品的嫩度、出汁率、乳状液稳定等,是一种优质的植物来源蛋白质。     

牡丹籽粕蛋白提取工艺优化及特性分析

本研究通过碱溶酸沉法对牡丹籽粕中的蛋白进行提取。选取料液比、pH、时间和温度进行单因素研究,结合响应面法优化获得最佳提取工艺,并对蛋白的物化特性进行分析。确定最佳工艺条件：料液比1:25 g/mL,pH10.6,温度55℃,时间130 min时,蛋白得率为23.81%±0.04%。在此条件下获得的牡丹籽粕蛋白中含有18种氨基酸;蛋白的持水性和持油性分别为3.72和3.67 g/g;起泡性和泡沫稳定性在pH2～4时均明显降低,pH4时最小,pH6～10之间时,起泡性持续增加,泡沫稳定性明显上升后略有下降;乳化性和乳化稳定性随p H增大而增加,与粒径和Zeta电位所反映的结果相符。本研究为牡丹籽粕蛋白的工业化生产和综合利用提供了理论依据。     

豇豆籽蛋白的碱提取工艺及其特性

以豇豆籽为原料,以氢氧化钠为浸提溶剂,探讨料液比、pH、温度和提取时间等因素对豇豆籽蛋白提取的影响,确定豇豆籽蛋白提取的最佳工艺条件:pH 8.5,料液比(m/V)1∶20,温度40℃,提取时间75 min。在最佳条件下碱提提取率达到89.25%,氮溶指数(NSI)为29.76%,制备得到的豇豆籽蛋白其变性温度为90.5℃,变性热为1.646 J/g。     

超声波对牡丹籽粕蛋白质碱提取工艺及氨基酸组成的影响

以脱脂牡丹籽粕为原料,通过单因素实验和正交实验考察超声波对牡丹籽粕蛋白质碱提取工艺条件的影响。结果表明:常规碱提取的最佳工艺条件为料液比1:15(g:mL)、溶液pH值11、提取温度55℃、提取时间100 min,在该条件下蛋白质的提取率为81.49%;超声辅助碱提取的最佳工艺条件为料液比1:10(g:mL)、溶液pH值11、超声功率180 W、超声温度55℃、超声时间100 min,在该条件下蛋白质的提取率达87.34%。与常规碱提取相比,超声辅助碱提取的提取率提高了7.17%,碱液消耗降低了33.33%。同时,超声辅助碱提取的牡丹籽粕蛋白的各种氨基酸含量均高于常规碱提取的牡丹籽粕蛋白,氨基酸总含量达95.049 mg/100 g,纯度提高14.49%。     

反胶束法提取辣木籽蛋白工艺优化

以脱脂辣木籽粉为原料,利用反胶束法提取辣木籽蛋白并进行工艺优化。通过单因素实验和正交实验考察反胶束（AOT）质量浓度、提取温度、pH、料液比、水分活度（Wo）5个因素对提取辣木籽蛋白的反胶束前萃工艺的影响,再通过单因素实验和二次通用旋转实验考察提取温度、pH、KCl浓度、提取时间4个因素对提取辣木籽蛋白的超声波辅助反胶束后萃工艺的影响。结果表明：反胶束前萃最佳工艺条件为pH 9、料液比1∶ 50、AOT质量浓度0.08 g/mL、提取温度45 ℃、水分活度25,该条件下所得前萃辣木籽蛋白提取率为67.2%;超声波辅助反胶束后萃最佳工艺条件为提取时间45 min、提取温度45 ℃、pH 6.5、KCl浓度1.25 mol/L,在此条件下所得后萃辣木籽蛋白提取率为58.5%。     

响应面优化胡麻粕蛋白提取工艺及其功能性质研究

采用碱溶酸沉法提取胡麻粕分离蛋白,通过单因素试验探讨料液比、浸提温度、浸提时间、pH值对胡麻粕蛋白提取率的影响,并通过响应面试验优化提取工艺。结果表明,胡麻粕蛋白的最佳提取工艺为:料液比1∶36(g/mL),pH10.9,浸提时间60min,浸提温度39.7℃。在最优条件下,胡麻粕蛋白的提取率为41.48%。对胡麻粕蛋白的溶解性、持水性、乳化性、起泡性及泡沫稳定性等功能特性进行研究,结果显示胡麻粕蛋白比大豆蛋白有更好的溶解性、持水性和表面活性。     

碱酶两步法提取沙棘籽蛋白的工艺研究

以沙棘籽粕为原料,首先采用碱提酸沉法提取沙棘籽蛋白,得到最佳提取工艺参数为:pH 10、料液比1∶12、温度60℃、时间60 min;然后用碱性蛋白酶对碱提残渣中蛋白质进行酶法提取,最佳提取条件为:pH 8.5、碱性蛋白酶加酶量240 U/g、料液比1∶10、温度60℃、时间60 min。通过碱、酶两步法提取后,沙棘籽蛋白总提取率为73.86%。对沙棘籽蛋白进行氨基酸分析,其必需氨基酸组成比例较大豆分离蛋白更均匀,第一限制氨基酸为蛋氨酸+胱氨酸。     

汉麻籽蛋白提取制备工艺

研究以脱脂汉麻籽粕为材料,采用碱溶酸沉法提取汉麻籽粕蛋白,以期提高汉麻籽粕蛋白提取率,为汉麻籽蛋白的开发应用提供技术支撑。以蛋白提取率为指标,采用正交试验对料液比、温度、时间、pH四个影响因子进行优化,试验结果表明:汉麻籽蛋白碱提取工艺条件为pH 10、料液比1︰20 (g/mL)、温度50℃、提取时间60 min,在此工艺条件下汉麻籽蛋白提取率为96.1%;通过对汉麻籽蛋白低温冷冻干燥温度、时间的优化,缩短了冻干时间,经过17.5 h的冷冻干燥,制成汉麻籽蛋白冻干粉的含水量为0.86%。     

酶解法提取韭菜籽蛋白及抗氧化活性的研究

以脱脂韭菜籽粉为原料,采用纤维素酶酶解法提取韭菜籽蛋白。以韭菜籽蛋白得率为指标,考察酶含量、料液比、提取时间及提取温度对得率的影响。在单因素试验的基础上,采用响应面分析法确定韭菜籽蛋白提取工艺,同时建立韭菜籽蛋白质提取的二次项数学模型并验证其可靠性。以酶含量、料液比、提取时间及提取温度为自变量,探讨这4个因素交互作用和最佳提取条件,并对其进行验证。试验结果表明:影响韭菜籽蛋白提取工艺的因素主次顺序为:料液比提取温度酶含量提取时间。韭菜籽蛋白质提取的最佳工艺条件:酶含量0.75%,料液比1︰6(g/m L),提取时间3.0 h,提取温度51℃,得率为15.141 9%。在韭菜籽蛋白质量浓度为2.0 mg/m L时,对·OH和DPPH·清除率分别为49.3%和61.3%,表明采用纤维素酶酶解法制备得到的韭菜籽蛋白具有抗氧化活性。     

汉麻籽蛋白的提取及性质研究

以冷榨脱油后的汉麻籽粕为原料,通过料液比、pH、温度和提取时间等单因素实验和四因素三水平正交实验,研究了汉麻籽蛋白提取的最佳工艺条件。在pH8.0,料液比1∶20(g∶mL),温度40℃,提取时间70min条件下碱提汉麻籽蛋白,在pH4.5～5.0酸沉后进行喷雾干燥(进风温度120℃,出口温度70℃,固形物浓度200g/L),碱提提取率达到86.95%,蛋白质总得率达到70.56%,分离蛋白中蛋白质含量达到92.39%,氮溶指数为31.89%。同时,通过实验发现,汉麻籽蛋白的水合能力为3.59g/g(蛋白质),亲油能力为2.22mL/g(蛋白质)。DSC分析得到汉麻籽蛋白的变性温度为88.4℃,变性热为1.544J/g。     

汉麻籽分离蛋白提取技术优化及其组成和乳化性表征

通过响应面法优化汉麻籽分离蛋白提取工艺,并研究汉麻籽分离蛋白的组成和乳化特性。结果表明,优化的汉麻籽分离蛋白提取最佳工艺参数为:料液比1∶20、提取时间70 min、提取温度44℃、提取pH 8.3、提取2次,蛋白质提取率(39.15±0.28)%,获得的汉麻籽分离蛋白含量为93.54%。SDS-聚丙烯酰胺凝胶电泳结果表明汉麻籽蛋白主要成分为麻仁球蛋白与白蛋白,分子质量在20～50 ku范围内均有分布,在汉麻籽蛋白中分别占76.41%和23.59%。麻仁球蛋白由2个亚基组成,分子质量分别为37 ku和21 ku。汉麻籽蛋白乳化性随着pH值(pH 2～10)升高呈现先降低后升高的趋势;随着温度的升高和加热时间的延长,乳化性先升高后降低。在p H 10、温度55℃、加热时间60 min时,汉麻籽蛋白乳化性及乳化稳定性达到最高,分别为305.53 m2/g和92.04%。光学显微镜观察显示其颗粒分布均匀。本研究为汉麻籽蛋白的乳化性应用提供理论支撑。     

响应面法优化山茱萸籽蛋白制备工艺条件的研究

采用酶碱两步法制备山茱萸籽蛋白,在碱提酸沉法的基础上,用糖化酶辅助提取制备山茱萸籽蛋白。对制备工艺中液料比、酶用量、酶作用时间和酶作用pH分别进行了单因素试验,在单因素试验的基础上,采用响应曲面法(RSM)优化制备工艺条件,结果表明,影响山茱萸籽蛋白的蛋白得率的4个主要因素的主次关系为:酶用量酶作用时间料液比酶作用pH。最佳工艺条件为:液料比13︰1 mL/g,酶用量0.04%,酶作用时间44 min,酶作用pH 4.4。验证试验表明,在此条件下的山茱萸籽蛋白得率为90.25%,接近分离蛋白的标准。     

酶辅助火麻蛋白提取工艺的研究

以火麻脱脂粕为原料,对酶法辅助蛋白提取工艺进行研究。采用单因素试验方法,对酶的种类、酶的添加量、提取温度、原料粒径、液料比和提取时间进行了筛选,并采用正交试验优化提取工艺。结果表明:酶法辅助火麻蛋白的最佳提取工艺条件为原料粒径180μm、中性蛋白酶添加量1.0%、提取温度50℃、液料比6∶1(mL/g)、提取时间1.5 h、提取次数2次,提取率可达41.6%±0.8%,蛋白质含量为75.9%±0.8%。     

超声波辅助提取橡胶籽粕中粗蛋白的研究

以低温浸出橡胶籽粕为原料,通过超声波辅助提取橡胶籽粕中蛋白。在单因素试验结果的基础上,选取提取温度、液料比、超声功率和碱溶pH 4个因素进行Box-Behnken响应面法试验设计,以粗蛋白的提取率为响应值,对提取工艺参数进行优化。在提取时间为60 min时,橡胶籽粕蛋白最佳提取工艺为超声功率315W、提取温度52℃、液料比46∶1(m L/g)、碱溶pH 10、酸沉pH 4.5的条件下,橡胶籽粕蛋白的提取率为82.51%。