工艺冷凝液中甲醇的检测

通过检测变换触媒副反应产物甲醇的含量，判定触媒的活性情况。该方法快速简便，回收率为96．6％-105．4％。     

甲醇工艺冷凝液回收技改措施及结果分析

介绍了甲醇工艺冷凝液作为锅炉给水直接回收利用的技术改造方案、实施效果。改造后,汽提塔达到了设计要求,使15 t/h甲醇冷凝液得以全部回收,年减排废水120 kt、节水160 kt,年节能折1 601.6 t标煤。     

甲醇装置工艺冷凝液回收方式改进

某公司甲醇装置以天然气为原料,采用干法脱硫、3.0 MPa压力下两段蒸汽转化制气,在8.0 MPa压力下合成甲醇,生产能力为450 kt/a。装置于2005年12月建成投产,投产后装置一直处于稳定运行状态,但如何对合成工段中大量工艺冷凝液进行合理的回收处置,一直是该公司降低生产成本、降低废水排放的研究课题。1工艺冷凝液情况简介该装置采用的是日本东洋工程公司的甲醇合     

煤基甲醇制丙烯产物分离技术改进

为了提高MTP技术的国内研究水平和产物丙烯的产率,对比分析了典型MTO技术产物分布、裂解炉裂解气产物分布和MTP技术产物分布特点。发现MTP技术产物主要以丙烯为主,甲烷及甲烷以下轻组分含量较少,尤其是N2、O2和NOx很少,而C4和C5＋组分较多,分离相对容易。详细介绍了MTP产物的分离工艺。分析了Lurgi公司开发的MTP技术在神华宁夏煤业集团和大唐多伦煤化工公司的应用,发现存在分离系统需要返回物料量较大、分离流程长、能耗高等问题。最后指出,MTP分离技术应在传统石脑油制乙烯分离流程和MTO分离流程基础上,根据自身产物分布特点,进一步技术改进。     

甲醇制丙烯工艺进展及其经济性分析

文章为应对当前石油资源紧缺以及丙烯需求量高速增长等问题,综述了国内具有代表性的MTP工艺以及工业应用进展情况,并从国内外供求关系以及设备的生产运行情况论证了其经济性,并对推进我国MTP工艺的自主化道路提出了自己的一点建议。     

开停车阶段工艺冷凝液回收方法的改进

针对合成氨装置在开停车阶段工艺冷凝液回收过程中冷凝液排放超标的原因进行分析,对原操作程序进行了改进,采用先停车后停汽提塔、先开汽提塔后开车,改造后解决了工艺冷凝液超标排放的问题.     

生物陶粒法处理含甲醇工艺冷凝液的研究与应用

利用生物陶粒法对含甲醇的工艺冷凝液进行处理与回收。通过对生物陶粒池中微生物的接种、驯化及陶粒池满负荷运行过程的调整与分析，确定陶粒池工艺运行的最佳条件，为含甲醇废水的回收与利用提供了宝贵的经验。     

尿素工艺冷凝液的处理及利用

就九江大化肥尿素装置工艺冷凝液经处理后首次用于高压锅炉给水设计，系统地理论论述了Ｓｎａｍ公司工艺冷凝液处理及利用方面的工艺技术和操作条件，介绍其应用业绩，同时与Ｓｔａｍｉｃａｒｂｏｎ和ＡＣＥＳ的工艺作了对比，以论证Ｓｎａｍ公司这一专利技术安全可靠的程度。     

工艺冷凝液的环保回收

通过改进开停车方法和增加1套汽提塔设备来处理合成氨装置净化工段的工艺冷凝液和二氧化碳冷凝液,确保环保回收,循环使用,达到节能效果.     

煤制甲醇工艺生产废水回收改造

在煤制甲醇工艺的生产过程中,如何减少外排废水量一直是困扰装置生产的一个难题。陕西神木化学工业有限公司60万t／a煤制甲醇项目（一期20万t／a,二期40万t／a）,对全厂常压冷却回水、蒸汽冷凝液、工艺冷凝液、污水等废水采用分类收集,     

甲醇制丙烯技术研究进展

介绍了近些年来对甲醇制丙烯（MTP）工艺的研究成果,综述了MTP催化剂的开发进展情况和工艺操作条件及产品分离工艺,并对MTP的技术应用前景、应用制约条件和应用的经济性问题进行了初步分析。     

甲醇制丙烯的工艺简介

简要介绍了甲醇制丙烯的工艺技术,分析了德国Lurgi公司的工艺流程,总结了该工艺的优缺点。     

Lurgi甲醇制丙烯技术工艺特点及应用进展

综述了Lurgi公司的甲醇制丙烯（MTP）技术发展历程、工艺路线及大规模工业化应用现状,并详细阐述MTP装置操作及注意事项。明确指出开发高催化活性的MTP催化剂,探索装置最优的操作条件是进一步提高MTP工艺效能的关键。     

甲醇制乙烯和丙烯等低碳烯烃的研究进展

综述了国内外甲醇制乙烯和丙烯等低碳烯烃的研究情况,总结了甲醇制乙烯以及丙烯的工艺技术,介绍了目前的发展和应用现状,针对所用的催化剂的改性进行了概括和归纳,并对甲醇制乙烯丙烯等烯烃的发展进行了展望.     

丙烯装卸车工艺设计

介绍丙烯装卸车工艺设计中常用的几种工艺路线，以及关键设备的选型、丙烯流速、计量方法、安全保障系统、装卸车时间的确认。     

煤基甲醇制丙烯工业装置运行问题探讨

简述了甲醇制丙烯(MTP)工业装置的工艺流程,结合神华宁夏煤业集团50万t/a煤基甲醇制丙烯装置的运行情况,重点分析了装置开车以来遇到的主要技术问题:工艺蒸汽中杂离子超标、干燥器吸附能力差、DME反应器床层超温、激冷水系统油水分离不达标等,并介绍了相应的解决措施。生产实践表明,煤基甲醇制丙烯装置工艺路线总体设计合理,实际运行参数和设计值有较好的吻合性。     

移动床甲醇制丙烯技术的工艺与工程

提出了一种新型的移动床甲醇制丙烯工艺（MMTP）并进行工程化分析。首先,根据反应器必须与催化剂的反应失活速率相匹配的原则,认为移动床是与失活速率处于中等水平的ZSM-5催化剂相匹配的最佳反应器。因此,MMTP工艺在充分发挥ZSM-5催化剂多产丙烯优势的基础上,结合移动床的中等循环速率进行反应-再生,从而实现催化剂高产丙烯的连续化与稳定化;其次,针对MTP反应的强放热特点,对比了流化床工艺的一步法操作与固定床工艺的两步法操作,发现MMTP工艺采用两步法操作既能合理地分配反应热,又能灵活地调控产品分布;最后,通过换热网络的优化设计与醇油共炼的工艺集成,使得MMTP工艺在节水节能的同时仍具有高丙烯收率。目前,在现有的MMTP工艺技术基础上,已经完成1万吨丙烯/年的工艺包设计,技术和经济的竞争优势十分明显,市场推广应用前景广阔。     

CeO2复合改性ZSM-5分子筛用于催化甲醇制丙烯研究

在甲醇制丙烯(MTP)反应中,ZSM-5分子筛较强的酸性易使甲醇与ZSM-5接触发生氢转移、芳构化等二次反应,堵塞孔道,使得其微孔结构更加不利于分子的扩散,加速催化剂积碳失活,导致丙烯选择性和丙烯/乙烯(P/E)比值下降。因此,本文利用催化活性较高的CeO₂对ZSM-5分子筛进行复合改性以达到有效降低其酸性并增大介孔的目的来提高丙烯选择性和P/E比。通过XRD、NH₃-TPD和N₂吸脱附技术表征,研究了不同ZSM-5硅铝比(摩尔比)、两相质量比(m(CeO₂)/m(ZSM-5))对CeO₂/ZSM-5复合催化剂物化性质的影响。在反应温度480 ℃、重时空速2.6 h^-1、N₂流量100 mL·min^-1、常压纯甲醇进料的条件下,考察了所制备的复合催化剂催化MTP的性能。结果表明,硅铝比为250、m(CeO₂)/m(ZSM-5)为1∶4的复合催化剂比以往研究结果具有更优异的MTP催化性能,甲醇转化率为99.9%,丙烯选择性为42.78%,P/E比为6.3。     

HZSM-5催化甲醇制丙烯工艺条件的考察

以工业应用的HZSM-5为催化剂,在连续固定床反应器中考察了反应温度和甲醇分压对甲醇制丙烯反应产物的影响,发现当温度大于450℃时,随着温度的升高,甲醇的转化率都能达到99%以上,乙烯和丙烯的总选择性增加,低碳烷烃选择性增加,高碳产物选择性下降;随着甲醇分压降低,甲醇转化率下降,产物丙烯/乙烯质量比(P/E比)增加,丙烯在甲醇分压为33 kPa时达到最高值,而当分压极低时,催化剂快速失活。从转化率、丙烯选择性、P/E比以及低碳烯烃产物选择性等多方面综合考虑,甲醇转化制丙烯的反应温度优选470℃,并建议甲醇分压为33 kPa。