在Auto CAD环境中按K和α设计平面四杆机构的精确作图法

通过对AutoCAD软件所具备的几何精确作图功能的研究，探讨在AutoCAD环境中以传统作图法原理，同时按K和α精确设计曲柄滑块机构的新方法，进一步开发AutoCAD软件的辅助设计功能。     

典型四杆机构主动曲柄的正确转向

主动曲柄正确转向的选择是四杆机构优化设计工作中不可分割的部分。本文以具有急回特性的曲柄摇杆机构及偏置曲柄滑块机构为例,简要分析主动曲柄正确转向的确定方法及其依据。一、曲柄摇杆机构如图1所示,曲柄摇杆机构中主动曲柄位于B_1A与连杆连接成一直线时,从动摇杆位于右极限位置C_1D。当主动曲柄到达B_2A时,它与连杆重迭,此时从动摇杆位于左极限位置     

基于VB的牛头刨床六杆机构设计软件研制

为了便于牛头刨床六杆机构的设计,使用VB6.0开发了界面化的设计软件。该软件可实现牛头刨床中5种传动方案的六杆机构尺度综合、运动简图参数化绘制、工作原理动画演示及刨刀的运动特性曲线生成;同时还通过VB语言对SolidWorks软件进行二次开发,利用SolidWorks提供的API接口,实现了5种传动方案的六杆机构三维实体建模与自动装配,并为设计数据建立了相关的数据库。该软件的开发对牛头刨床六杆机构的设计有一定的指导意义。     

四杆机构的疲劳分析及优化

基于Hyper Works平台,以四杆机构为例,详细阐述了多体系统的运动学仿真、疲劳分析及优化,为四杆机构设计、疲劳分析试验提供了参考依据。     

平面六杆机构式比例积分型纠偏装置的分析

采用解析法和三维软件Solidworks分析了平面六杆机构式比例积分型纠偏装置的机构自由度、运动方式和运动轨迹,阐明了该类型纠偏装置的纠偏原理.     

平行四杆机构搬运机器人的设计与分析

对物流搬运方式进行了研究,在分析了传统AGV特点后,提出了一种利用平行四杆机构实现前后双向抓取、摆放动作的搬运机器人。首先,从整体角度描述机器人的机电结构,研究主要部件如螺杆丝杠、平行连杆、蜗轮蜗杆等的设计与特性;基于力学原理建立了搬运机器人起重部件的静力学模型,以弹簧为关键零件,采用全局搜索算法对其优选,显著降低抬升所需的最大输出扭矩,在分析中得出最大扭矩,由此进行减速器的设计;最后,基于静力学模型的受力分析结果,利用有限元分析方法对杆件进行了模拟仿真,获得应力和变形的分布情况。实验表明,结果满足预期设计的性能指标要求,并为进一步优化提供支持。     

用四杆机构实现机床的无导轨曲线进给

首次提出了用四杆机构代替传统机床的导轨,利用四杆机构的连杆曲线实现机床的无导轨曲线进给,用于各种异型曲面的加工。介绍了四杆机构的参数设计、三维设计和动态仿真,给出了仿真结果。     

微分进化应用于四杆机构综合时的人工干预

针对差分演化(Differential Evolution,DE)方法应用于四杆机构综合时,Grashof条件的处理方式进行了研究.采用3种处理方式并结合2种不同的人工干预策略进行了实例搜索.通过对解偏差分布的分析,研究了约束处理方式对优化进程的影响.根据实例搜索,得到了针对Grashof条件处理的最佳方式.     

基于铰链四杆机构的塑料管材扩口模具设计

介绍了铰链四杆机构的特点及大口径塑料管材的设计过程和铰链四杆机构在此类模具设计中的应用。通过对四杆机构的应用,合理优化了管材扩口模具的结构,提高了模具的使用寿命。     

基于正交实验法的柔性平行四杆机构类型与尺寸综合分析

柔性平行四杆机构被广泛应用于精密传动机构中,为了深入研究具有最优机构综合的柔性平行四杆机构,首先利用Solid Works对基于直梁型、正圆型和椭圆型3种柔顺铰链设计的柔性平行四杆机构进行建模,后利用ANSYS Workbench对3种柔性平行四杆机构进行了相关的比较分析,得出在同种变形情况下利用正圆型柔顺铰链设计的四杆机构具有最小的最大应力值。然后利用正交实验设计方法设计了一个三因素三水平的正交实验表,通过分析得出同种变形条件下基于正圆型柔顺铰链设计的平行四杆机构尺寸三因素的最佳组合设计,同时采用追加试验的方法验证了正交试验的可行性。接着利用SAS软件对正交试验表中的相关数据进行了多元线性回归分析,由此建立了最大应力值与三因素之间的数学模型,并利用该数学模型验算了最大应力值。最后,将ANSYS Workbench分析得到的最大应力值与SAS软件拟合模型通过计算得到的相关数值进行了误差分析,并通过计算得知两者间的平均误差不超过0.88%,从而验证了该模型具有较高的可靠性。采用的正交试验分析方法及SAS软件分析的思路对柔顺机构的设计及分析提供了一定的参考。     

用AutoCAD确定拉深工艺的系统开发

介绍了基于VB6.0运用数据库与参数化相结合的方法,在Auto CAD2000中拉深工艺的参数化设计及出图的开发过程.系统运行时,只要输入零件尺寸数据就可以完成整个工艺设计过程,最后输出工序图、各个工序参数.     

基于0.618法的深筒制件首次拉深系数判定方法

首次拉深系数对深筒制件多次拉深成形工艺和成形件质量有重要的影响,工程应用中主要依靠经验和反复试错的方法来确定,如何快速、准确地设定深筒制件首次拉深系数成为生产中亟需解决的问题。提出了一种深筒制件首次拉深系数的确定方法,该方法以控制筒壁最大减薄率为目标,基于有限元模拟技术,应用0.618优化方法确定首次拉深系数。将该方法应用于某深筒制件案例,结果表明:该方法可以快速、准确地获得与经验法一致的结果;同时,使用DC01钢及相似材料进行多次拉深时,将首次拉深最大减薄率控制在11%,后续拉深能够顺利进行。     

摆动滚子从动件盘形凸轮的CAD动画设计与加工

在AutoCAD基础上利用速度瞬心进行摆动滚子从动件凸轮机构轮廓曲线的CAD动画设计,同时可以生成刀具中心的加工轨迹、计算出压力角,能够实现CAD/CAM一体化,是一种简捷实用的新方法,可以直接应用于生产实际和教学.     

冲裁模CAD系统中输入零件图的图形交换法

以ＡｕｔｏＣＡＤ图形交换文件（．ＤＸＦ）为基础建立冲裁件图形的数据文件，在应用程序中采用Ｃ语言编写接口程序，有效地实现了冲裁模ＣＡＤ中零件图的输入。     

汽车车架纵梁孔冲压CAD/CAM一体化研究

在Windows环境下 ,使用面向对象编程技术开发了一个针对AutoCAD图形软件的汽车车架纵梁孔冲压辅助加工软件系统 ,实现了纵梁CAD图形数据的转换、提取到NC指令自动生成。采用程序、图形以及数据之间分离的方法 ,实现了自动生成纵梁冲压孔加工信息明细表等多项功能 ,提高了生产效率 ,满足了工艺需求。     

轿车引擎盖外板拉深模具型面的设计及优化

通过对某轿车车身覆盖件的引擎盖外板拉深模具型面的设计,介绍了复杂型面拉深件拉深模具型面的设计流程,研究了复杂型面拉深件拉深模具型面的造型设计方法和原则.利用板料成形分析有限元软件Dynaform对引擎盖外板的拉深成形过程进行仿真模拟,探讨了仿真过程中出现的质量缺陷(如破裂、起皱、变形不足等)的原因,并针对这些现象对拉深模具型面进行优化设计改进.并根据仿真模拟结果,制造加工了合格的拉深件模具.对于复杂型面拉深件的拉深模具的设计和制造具有一定的指导意义.     

基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测

依据Whitely危险断面强度计算公式,在分析圆筒形件拉深过程中的应力应变分布的基础上,考虑塑性应变比对板料成形极限的影响,提出了适合各向异性材料的圆筒形件极限拉深系数的预测式,并探讨了计算误差的来源.实验结果表明:本预测式计算值与实验检测值的相对误差在4.4％以内,可较准确地反映板材成形性能与及变形程度之间的关系.     

基于AutoCAD的圆柱齿轮参数化设计

在AutoCAD2 0 0 4平台上 ,用VisualLISP语言开发了直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮的参数化设计程序。运行此程序 ,即可在AutoCAD环境下完成直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮的参数化设计。     

拉深件设计中提高锌基合金模寿命的探讨

叙述汽车发动机罩成形中拉深件设计时，为提高锌基合金模寿命所采取的具体措施。