3000t/d水泥熟料生产线NOx的超低排放改造

河北省邢台市某3 000t/d水泥生产线,通过分解炉系统改造和SNCR系统优化,使分解炉扩容60％,提高了氨水利用率,实现了烟气NOx排放浓度＜50mg/Nm3的排放指标,满足了地区环保排放要求,改造效果显著.     

宿州海螺水泥窑NOx超低排放工业实践探究

为进一步降低水泥窑NOx排放量,选择宿州海螺2号窑作为工业实践探究对象。通过优化煤质、调整氨水喷枪类型及位置、优化操作的方式,最终将NOx排放浓度控制在100 mg/m^3以内,熟料生产成本上升1.06元/吨。实践证明:燃煤中氮含量低,系统产生的NOx会显著减少;改善喷枪雾化效果、优化喷枪位置脱硝效果得到明显提高;对分解炉上下部分煤比例进行调整,增大分解炉锥部用煤量,可使分解炉锥部形成还原区。     

水泥窑尾NOx超低排放技术

我国水泥工业发展迅速,已成为居火力发电、汽车尾气之后的第三大NOx排放源,是引起雾霾以及光化学烟雾的主要成因之一。对其进行超低排放改造是环保要求,更是行业绿色高质量发展的必然要求。优化SNCR与SCR或其他深度脱硝技术的联合应用,获得稳定的脱硝温度窗口和脱硝负荷,减少NOx生成,提高脱硝效率,是未来水泥窑NOx超低排放改造的研究重点。     

NOx超低排放深度治理实践

本文重点对新型干法水泥工艺中SNCR脱硝工艺进行探索研究,通过采用低氮燃烧器、改变原煤种类以及运行中通过SNCR流场优化、喷枪优化等一系列措施,使氨水脱硝效率保持在较高水平,NOx平均排放值为80.7 mg/Nm3,达到了超低排放标准.同时,本文还对脱硝工艺的改造过程进行了详尽说明,为其他企业进行相关改造提供参考.     

C-KSV预热器系统NOx超低排放技术的应用

详细介绍了通过分级燃烧技改,提高SNCR脱硝效率,实施NOx超低排放(100 mg/Nm3以内)的方案和应用效果,同时也提出了下一步SCR技改方向,为企业绿色可持续发展努力.     

4500t/d熟料生产线超低排放技改措施及效果

介绍了MFC分解炉+五级单系列旋风预热器系统的改造方案,该方案采用了自还原脱硝技术,调整了三次风管接入位置和C4旋风筒下料管位置,使用了重锤压紧式窑尾密封,采用了无外风节能型强旋流入炉燃烧装置.技术改造后,系统阻力降低,年均电耗下降1.62kW.h/t熟料,标煤耗下降3.15kg/t熟料,满足了氮氧化物排放值＜ 100...     

10000t/d水泥线的NOx超低排放应用实践

通过优化设计自脱硝,抬高三次风风管,下移煤粉燃烧器,多层多点布置燃烧器,增大自脱硝还原区,提高自脱硝效率,实现NO_x本底排放低于350 mg/m³。结合SNCR精准脱硝技术,多层多点布置喷枪,精确计量每组喷枪的氨水流量和压缩空气量,动态调节喷枪的雾化效果,控制烟囱NO_x排放(标况下)低于50 mg/m³,吨熟料氨水用量仅有2.0～2.2 kg/t。     

5000t/d水泥生产线依托高效智能He-SNCR系统实现超低排放

湖南常德南方水泥厂生产线,正常生产时烟囱NOx原始浓度为580～670mg/Nm³,原SNCR系统在低于100mg/Nm³的控制目标下,氨水用量小时均值为1.2m³/h,原系统无法将烟囱NOx浓度小时均值稳定控制在50mg/Nm³以下。经过上海万澄公司的技术改造后,智能He-SNCR系统在低于100mg/Nm³的控制目标下,氨水用量小时均值为0.731m³/h,并实现将烟囱NOx浓度小时均值稳定控制在50mg/Nm³以下,氨水用量小时均值为1.028m³/h。通过上海万澄的He-SNCR系统技术改造,氨水节约率为39.08%,系统可实现50mg/Nm³以下超低排放稳定控制。     

5000t/d熟料生产线脱硝技术优化

某5 000t/d新型干法水泥熟料生产线,存在氮氧化物（NOx）排放偏高问题,不仅造成成本偏高,还存在环保排放超标风险。为满足窑尾氮氧化物排放要求,通过实施分级燃烧技术、工艺设备改造、SCR脱硝技术等一系列改造,成功降低了氮氧化物（NOx）排放值,并且降低了氨水用量,解决了之前存在的问题。     

水泥回转窑窑尾烟气超低排放的技术改造

从稳定原燃材料质量、设备升级维护、优化分级燃烧技术、应用高效智能SNCR脱硝技术等方面,介绍了回转窑窑尾烟气超低排放技术改造措施及取得的效果.2021年5月至今,窑系统运行稳定,成功将NOx本底值降低到820mg/Nm3,NOx排放量控制在＜50mg/Nm3,污染物(颗粒物、S02、NOx)排放总量控制在612kg/d...     

4 000 t/d生产线氮氧化物超低排放改造经验

随着《2019 年邢台市工业污染深度治理攻坚战方案》的实施,环保标准的不断严格,公司按照“五稳保一稳”的原则,采用“稳定煅烧+分级燃烧+SNCR+系统密封治理+智能脱硝”的综合技术路线,分步对整个工艺系统氮氧化物超低排放进行了综合改造。改造后,氮氧化物排放折算浓度平均值为39.9 mg/Nm3,并长期稳定在50 mg/Nm3以内,氨水用量1.5 m3/h,对熟料产质量无负面影响,达到了技改的目的。     

5 000t/d生产线主机调试出现问题的解决

我公司5 000t/d生产线于2006年6月26日一次投料成功.由于缺乏对新型干法生产线的了解,调试初期,设备故障频繁、工艺事故较多.经过努力,于8月份熟料生产系统基本正常,产品质量稳定,并于9月7～10日顺利实现了3d达标考核,熟料平均日产5 295t.系统各项参数均达到设计指标.     

12000t/d水泥熟料生产线三次风管的优化改造*

水泥熟料生产过程中三次风管对分解炉和回转窑等热工设备的稳定运行起着重要作用。三次风管的用风和通风合理性,直接影响分解炉内煤粉的燃烧、碳酸盐在分解炉内的分解,间接影响回转窑内通风量和熟料在窑内的烧结。本文通过热工标定分析W工厂12000t/d水泥熟料生产线三次风管存在的问题,通过数据计算和对比分析,提出三次风管优化改造方案。     

5000t/d生产线出现欠烧料原因的探讨

我公司5000t／d生产线自2003年6月28日投产以来，各设备运转正常，在很短的时间内就达标、达产。但随着生产的不断深入，一些质量问题逐渐暴露出来，主要表现在欠烧料、还原料较多，fCaO偏高和熟料3d强度波动大。本文就欠烧料产生的原因进行探讨。     

日产万吨级熟料煅烧技术与装备

2002年，中国海螺水泥集团对4条10000t／d生产线熟料煅烧设备进行了国际招标，给当时总共只有3条10000t/d水泥生产线的世界水泥界带来震惊。在介绍已有万吨线来历与发展的基础上，对已投产的史密斯公司和伯力鸠斯公司的10000t/d和7500t/d生产线煅烧装备系统性能、预热器、分解炉，回转窑及喷煤管的配置和技术参数作了详细对比。同时，作者从技术经济角度对我国水泥工业大型化发展发表了若干意见。     

5 000t/d生产线煅烧高镁熟料的生产实践

我公司2×5 000t/d生产线I期于2004年底投产,石灰石矿山其一属奥陶纪马家沟组地层(OM),北庵庄段中薄层灰岩、云斑灰岩中夹白云质灰岩,而且由于受较多断层影响,接触东黄山段白云岩较多,造成石灰岩矿层结构复杂.我公司自开始生产即搭配使用高镁石灰石,在生产过程中,注意总结工艺操作、熟料质量等方面的经验,并采取了积极有效的措施,取得了较好的效果.     

鲁碧公司1000 t/d熟料生产线的达标实践

鲁碧公司1000t/d熟料生产线自1998年1月投产以来，因部分工艺、设备等存在一定缺陷(原煤、石灰石无预均化设施等)，加上管理经验不足，一直未能年达产。2002年，我们在技术和管理上采取了一系列措施，     

5 000 t/d水泥生产线收尘系统的工艺设计

简要对比了GB 4915—2013和GB 4915—2004,显然GB 4915—2013的颗粒物排放限值比老标准提高了40%;并全面分析了水泥厂的粉尘特性和废气特点。在此基础上,详细介绍了收尘系统设计的工艺参数确定和滤料选择,并进行了三条5000t/d熟料生产线的收尘系统设计概况介绍。     

5 000 t/d熟料生产线节煤措施

针对5 000 t/d熟料生产线存在的问题，针对性地采取了节煤措施，包括：减少熟料灰对煤粉的污染；窑头选用新型煤粉燃烧器；优化改造入窑生料计量设备；优化改造预热器系统保温；优化篦冷机篦板，提高篦冷机冷却效率；减少窑系统漏风。通过几年的持续改造，该生产线2017年熟料标准煤耗达到99.19 kg/t，较2012年下降了9.82 kg/t。     

国内首条日产万吨水泥熟料生产线电气自动化的配套设计

铜陵海螺10000t／d生产线采用了ABB公司的Freelance 80HDF过程控制系统，以实现对整条生产线的生产过程进行控制和监视，该生产线率先大规模地使用了现场总线控制技术，它具有精度高、抗干扰能力强、投资省等优点。同时，该线在电气设备配置，新技术应用等方面也具有特色。