修整工具顶针孔的改进

过去,我厂在修整淬火后工具(如圆器、心轴等)的顶针孔时,是用生铁研具,在车床上藉金钢砂来研磨,工作效率很低。经过苏联专家的建议,用细砂轮卡在钻卡子上,用手轻轻拿住工件,在钻床上研磨顶针孔,结果成绩很好,十几秒便可以研磨一个顶针孔。砂轮是氧化铝的,就在钻床上     

研磨工艺及研磨膏的配制

研磨是精加工的一种手段，它是一种微小的多刃加工的生产过程，执行工具是磨粒（粉），而磨枝是按钮、中、细用硬脂、植物油、油酸、凡上林等．透过一套制作工艺，将磨料配制成研磨育，起到切削和润滑作用，研磨时，磨粒依附在比工件材料还要软的研磨工具上，一部分磨拉撒入研磨工具表面，另一部分磨粒在具有相当粘度的油脂控制下，悬浮于研磨工具和被加工工件的表面之间，当工件与研磨工具相对移动和转动时，磨粒就在工件表面切除上道工序留下的波峰，从而降低了工件表面的粗糙度，同时，研磨不但是一个机械加工过程，而且是研磨膏渗与工件…     

高精度轴和孔的研磨

研磨是一种高精度光整加工工艺。如研磨圆柱形工件,尺寸精度可以达到0.001～0.003mm。表面几何形状精度:圆度可以达到0.1～0.3μm;母线平行度可以达到0.5～1μm;表面光洁度可以达到▽10～▽14。当两个圆柱体零件精密配合时,要求有一定的间隙或过盈,那么研磨工艺则是控制尺寸达到精密配合的行     

滚子制造工艺(11)

研磨圆柱滚子外径的目的,是为了改善滚动表面的粗糙度,以及降低轴承的噪音.研磨是一种出现较早的光整加工方法,它既能用于平面加工,又能用于外径或内孔的曲面加工.研磨后研的工件表面尺寸精度和几何形状精度可达到0.1～0.3μm,糙度可达到Ra0.01μm.而且工件表面质量均匀,尺寸稳定.研磨时,研具在一定的压力下与被加工面作复杂的相对运动,而磨粒则在两者之间发生滑动和滚动,从而产生切削和挤压作用;与此同时,研磨液中的液体与工件表面发生化学反应,使工件表面产生一层氧化膜,并很容易地被磨粒刮去.就这样,研磨既起着机械切削作用,又起着物理化学作用.     

平面研磨中磁粒刷运动轨迹规划的试验研究

在磁力研磨工艺中,磁粒刷的运动轨迹直接影响工件的表面精度和均匀性。在自行设计的试验装置上,通过施加公转运动方式优化磁粒刷运动轨迹并进行试验研究,对研磨前后工件的表面粗糙度、横截面形状及3D微观形貌等进行检测与对比。结果表明:优化研磨轨迹后,表面质量和平面均匀性均较传统工艺有不同程度的提高,且当磁粒刷公转半径大于自转半径时效果最好。另外,还建立了研磨粒子的轨迹表达式,通过Graph软件对轨迹仿真分析,与试验结果相一致,因此可以针对工件形状和表面质量要求,预先规划合理研磨轨迹。     

轴、孔研磨工具的结构与设计要点

随着自动化、电子计算机程序控制技术在精密机械中的广泛应用,精密机械零件对工件的表面粗糙度、尺寸精度、几何精度以及相互位置精度要求越来越高,在当今磨削设备和磨削技术尚不能满足高精度加工发展的要求时,采用研磨方法,则仍然是进行高精度加工的一个重要技术途径。如何应用研磨技术制造出高精度加工要求的工件,涉及到研磨工具的设计与制造、     

提高磁性研磨加工效率的方法

磁性研磨方法是采用磁极与工件间隙之间产生的磁场,将具有强磁性的磨料颗粒吸引到间隙中,由产生的压力使磨料颗粒紧压在工件表面上。如旋转磁极,由于磁通旋转,磨料颗粒也运动,从而可以研磨工件表面。不必使磁极沿工件表面有规则地跟踪,从而,是研磨带自由曲面的零件及去除毛刺的、有发展前途的加工方法。     

高效单面平面研磨的新发展

一、提高研磨效率的几个方面 1.自由磨粒研磨(又称滚砂或游砂研磨)方法是研磨砂粒在工件与研磨盘平面间自由滚动,在滚动过程中砂粒每个锋利的锐角刃口对工件研磨面都进行不断的切削。当砂粒锋利锐角刃口钝化,在研磨压力下就被碾碎而产生新的锋利锐角刃口,而又获得良好的研磨性能。     

一面一销定位夹具的定位销高度计算

在机床夹具设计中,对于工件的端面或圆柱表面的加工,通常以圆柱销及其垂直平面作定位基准,在轴孔中定心的圆柱定位销高度过去主要是凭经验确定。这样有时会出现定位销被卡住、破裂或使工件内孔擦伤等现象,如采用定位销高度计算法,这一现象便得以解决,其计算如下： 　　圆柱定位销的最大高度如附图所示。它是保证工件在安装或拆卸过程中不被卡住的极限高度。 设 d——孔的基本直径, mm x——最小配合间隙, mm h——定位销引导部分高度, mm h1——支承平面至引导部分高度,通常等 于倒角尺寸, mm R——支承平面至工件接触最远的一…     

轴、孔研磨工具的结构与设计要点

<正> 随着自动化、电子计算机程序控制技术在精密机械中的广泛应用,精密机械零件对工件的表面粗糙度、尺寸精度、几何精度以及相互位置精度要求越来越高,在当今磨削设备和磨削技术尚不能满足高精度加工发展的要求时,采用研磨方法,则仍然是进行高精度加工的一个重要技术途径。如何应用研磨技术制造出高精度加工要求的工件,涉及到研磨工具的设计与制造、研具材料的选用、磨料和研磨液的选择与配     

研磨工艺对工件表面粗糙度及残余应力的影响

通过试验探讨了研磨过程中磨料粒度、研磨压力和研磨速度等工艺参数对工件表面粗糙度及残余应力的影响。试验结果表明,磨料粒度和研磨压力对工件表面粗糙度的影响较大,而研磨速度的影响较小;研磨使工件表面产生残余压应力,日残余压应力随磨料粒度、研磨压力及研磨速度的增大而增大。     

如何修理块规

一、修理块规用的研磨平板的制造 1.工具准备:①准备一级铸铁平板(每种规格应有三块),其尺寸为100×200公厘,200×200公厘,300×300公厘,平板表面硬度要均匀,并无针孔。②金钢砂:MS,M3.5,M2.5,M1.5及粗些的金钢砂(粗砂作为修整平板之用)。③白色航空汽油(不含有任何杂质,如铅等)。④硬脂。⑤煤油。⑥脱脂棉。⑦油石(天然油石),HRC=85以上。⑧玻璃瓶若干只,100c.c.或200c.c.及少数容量较大的。⑨玻璃乎晶,供检查块规之平面性用。⑩立式光学比较仪,供检查块规之平行性用。(11)纱布(一号或零号)。 2.研磨平板的方法:以三块平板互研,即用三…     

平面滚动研磨法

工件平面的机械研磨,一般通过平面间的滑动摩擦,借助磨料磨粒的微量切削作用,将工件表面的波峰研掉,使波峰与波谷之间的距离缩小,以获得加工表面高的精度和光洁度。而平面滚动研磨法,则是通过滚棒在工件平     

深沟球轴承沟道尺寸分选测量系统的研究与改进

针对在深沟球轴承沟道尺寸分选过程中使用的测量系统进行分析,并通过对测量系统的改进,提高沟道尺寸分选的精度,保证测量结果的准确性与有效性。     

研磨内外圆用的新式工具

有些工件,例如导套和导柱,它的内外圆的研磨,一般是采用心棒或圆套在车床上进行的;在研磨过程中,需要经常调整心棒的直径和圆套的内孔尺寸。由于调整次数多了,影响到生产效率的提高,又由于调整不容易掌握,也影响了研磨的质量。最近们改进成功研磨导套内圆和导柱外圆用的新式工具。这两种工具的基本原理是相同的,都是利用橡皮的弹力,使工具的工作表面同工件的被研磨表面保持一定的压力。这样不但可以获得均匀一致的压力,而且又可以节省许多调     

奥氏体不锈钢的镜面研磨

金属材料的研磨是一种精密加工方法,用来使工件表面获得较高的平整度、尺寸精度和表面光洁度。一般金属材料的研磨方法是将磨料涂在研磨工具上,然后将工具和被加工表面合在一起,靠手工或机械运动,使     

轴承滚子和滚针智能分选仪

对轴承滚子和滚针智能分选仪的系统设计技术作了介绍。硬件部分介绍了系统的结构、接口电路的设计及抗噪设计,软件部分则介绍了主程序、分选程序和分选机系统误差统计校正子程序的设计,并介绍了误差统计校正的原理与方法。分选机系统误差的校正基于对工件尺寸抽样分布的分析。在圆柱滚子分选机中的应用表明,当组距为1μm时,校正可使分选机的分组精度从原来的4μm提高至2μm以内。附图10幅,参考文献2篇。     

用图解法确定夹具尺寸公差

夹具设计中,为了保证被加工工件的加工精度,凡与工件相应的加工尺寸公差有关的夹具公差(如夹具与刀具联系尺寸或相互位置要求、定位元件和夹具装配基面间的相互位置要求等),通常按工件相应尺寸公差的1/2～1/5选取,并作对称分布,其夹具公称尺寸位于工件尺寸公差带的中心,即工件相应尺寸的最大极限尺寸与最小极限尺寸的平均值。这是由正态分布规律所确定的。采用图解法确定夹具尺寸公差较计算法简便迅速,直观无误。     

一面一销定位夹具的定位销高度计算

在机床夹具设计中,对于工件的端面或圆柱表面的加工,通常以圆柱销及其垂直平面作定位基准,在轴孔中定心的圆柱定位销高度过去主要是凭经验确定。这样有时会出现定位销被卡住、破裂或使工件内孔擦伤等现象,如采用定位销高度计算法,这一现象便得以解决,其计算如下： 圆柱定位销的最大高度如附图所示。它是保证工件在安装或拆卸过程中不被卡住的极限高度。 设 d——孔的基本直径, mm x——最小配合间隙, mm h——定位销引导部分高度, mm h1——支承平面至引导部分高度,通常等于倒角尺寸, mm R——支承平面至工件接触最远的一点至孔中心的距离, mm     

使用光滑极限量规的一点体会

国家标准规定,设计光滑极限量规的原则是要求符合极限尺寸判断原则(即泰勒原则):量规通规的测量面应是与孔或轴形状相对应的完整表面(即全形量规),其尺寸等于工件的最大实体尺寸,且长度等于配合长度;量规止规的测量面应为点状(即不全形量规),其尺寸等于工件的最小实体尺寸;只有在保证被检验工件的形状误差不致影响配合性质的条件